切削原理与刀具10.ppt

在机械制造业中，磨削是最常用的加工方法之一。 磨削可加工外圆、内孔、平面、螺纹、齿轮、花键、导轨和成形面等各种表面。其加工精度可达IT5～IT6级，表面粗糙度一般可达Ra0.08μm。磨削尤其适合于加工难以切削的超硬材料(如淬火钢)。磨削的用途非常广泛。 3.1.6 磨削机理 砂轮 砂轮是磨削加工中最常用的工具。它是由结合剂将磨料颗粒黏结而成的多孔体. (1)磨料:即砂轮中的硬质颗粒。 (2)粒度:表示磨料颗粒的尺寸大小。 (3)结合剂:是将磨粒黏合在一起，使砂轮具有必要的形状和强度。 (4)硬度:指磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面脱落的难易程度。 (5)组织:指磨粒在砂轮中占有体积的百分数(即磨粒率)。 生产中常用的外圆、内圆和平面磨削，一般具有四个运动： 1．主运动 2．进给运动 (1)圆周(直线)进给运动 (2)径向进给运动 (3)轴向进给运动 常用形状有平形(P)、碗形(BW)、碟形(D)等，砂轮的端面上一般都有标志。从管理和选用方便的角度出发，砂轮参数的表示顺序是形状、尺寸、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂、线速度。如： PSA 400 100 127 V(A) 60 L 5 B 25 依次为：形状 外径 厚度 孔径 磨料 粒度 硬度 组织 结合剂 最高工作线速度(m／s) 3.1.6 磨削机理 1．磨削力的特殊性 2．磨削温度的特殊性 磨削热对加工过程的影响主要表现在如下几个方面： (1)工件表面烧伤 (2)工件表面产生残余应力，甚至开裂 (3)工件热变形，薄片零件变形更大 3．磨削过程的特殊性 工件的磨削质量是指尺寸精度、形状误差和表面质量，其保证措施如下： 1．尺寸精度和形状误差的保证措施 为获得高精度的磨削尺寸，必须采用循环磨削(称为无火花磨削法)——将磨削分为三个阶段。 (1)初磨阶段 实际磨削深度小于磨床刻度盘显示值，这是由于工艺系统弹性变形造成的。 (2)稳定阶段 实际磨削深度等于磨床刻度盘显示值。此时，工艺系统变形减小，趋于稳定。 (3)清磨阶段 完全不进给再磨一段时间。 (1)尽可能选大直径砂轮，提高磨削速度。 (2)重新平衡，重新修整砂轮。 (3)调整头架主轴和工件装夹，提高磨削工艺系统的刚 性。 (4)调整主轴电动机转子，再次达到动平衡。 (5)增大磨削液的浇注量，合理安装喷嘴位置。 (6)正确选择砂轮，粒度再粗些，硬度再软些，保证砂 轮无堵塞，切削刃锋利。 (7)适当减小进给量，或分粗、精磨削。 1．砂轮磨损 (1)磨粒变钝，磨削力增大，磨削温度升高，但表面粗糙度值变小。 (2)磨粒溃落。 (3)表面堵塞。 2．砂轮修整 常用单晶金刚石修整器修整砂轮。修整时，应根据具体的磨削条件，选择不同的修整用量，以满足相应的磨削要求。 一、高速磨削 磨削速度υc50m／s的磨削称为高速磨削。据有关资料介绍，我国高速磨床的磨削速度可达80—120m／s，发达国家的磨削速度可达200m／s以上。 高速磨削对磨床的要求主要有如下几个方面： (1)砂轮电动机功率要比一般电动机功率大一倍左右； (2)砂轮径向和轴向跳动要小，轴承负荷能力要高，高速旋转的部件要经过仔细平衡，砂轮的防护罩必须坚固可靠； (3)机床动、静刚度要好。 超精密磨削与镜面磨削 磨削后，表面粗糙度值Rа在0．01～0．04μm之间的磨削方法称为超精密磨削；Rа小于O．01μm的磨削方法称为镜面磨削。 超精密磨削与镜面磨削对磨床与砂轮主要有如下要求： (1)磨床主轴的回转精度要高，轴线漂移量应在1～2μm之内； (2)磨床刚性要好，各部件经过静、动平衡，工作台低速进给平稳而无爬行，并与振源隔绝； (3)砂轮以棕刚玉、白刚玉或微晶刚玉为原料，粒度号 为60～80，并用金刚石笔精细修整。 强力磨削 强力磨削是20世纪70年代发展起来的一种高效磨削。这种磨削方法是采用非常大的磨削深度 ，而磨床工作台进给速度却非常小，砂轮在一次进给中几乎将全部磨削余量切除，故金属切除率大，实现了以磨代铣、粗精结合的综合加工。 强力磨削对磨床等主要有如下要求： (1)机床电机功率大，一般在20kW以上，主轴采用滚动轴承； (2)机床刚性好； (3)切削液压力要高达O．8～1．2MPa，流量达80～200L／min。 3.1.6 磨削 磨削的用途： ★ 磨粒切削刃几何形状不确定（通常刃口前角为－60～ －85°） ★ 磨粒及切削刃随机分布 ★ 磨削厚度小（＜几μm），磨削