品管人员培训计划 第六节.ppt

IPQC的权责有多大？ IPQC的权力与责任的关系： * IPQC 制程 异常 通报 反馈 追踪 效果 发行 CAR 立即停止制程 要求立即改正 要求限期改正 警告 权力 责 任 活用查核表 设立检查要项的方法： * 产品监控计划 工程标准 指导书、操作规程 上级规定的项目 容易出现问题的项目 选定检验 项目 报上级 审批 制定 查核表 活用查核表 制定查核表： * 检查车间： 查核表编号： 生产产品： 主要检查依据： No. 工位号 核查项目 标准 各时段的检查结果 措施 备注 1 2 3 4 5 6 特别事项纪录： 担当： 检查： 批准： IPQC查核表 DATE： 备注：查核时段说明 1=9：00 2=11：00 3=14：30 4=16：30 5=19：30 6=21：30 当机立断处理制程异常 IPQC处理制程异常的过程： * IPQC 制程异常 果断处理 先关机再通报 先纠正再作业 先制止再操作 先符合再完成 杜绝继续制造 不良品，浪费 资源 反馈通报 雄 彪 培 训 工 作 室 QC PASSED由我贴 1.QC PASSED贴纸： 2.合格印记： 凡是检验合格的产品在其产品的规定位置或包装盒上进行标识。 * QC PASSED 检6# QC合格 隔离不良品 被FQC剔除的不良品要采取措施加以隔离，这些措施包括： 1.指定规定的区域放置不良品； 2.指定规定的器皿（如红色箱子）装不良品； 3.指定规定的标示方法区别不良品（如打记号） 被隔离的不良品一般实施修理处理，修理无望时，报废处理。 * 复检修理品 对于FQC剔除的不良品实施修理后，一定要经过FQC的复检，合格才能放行。但修理和复检的次数是应该有所限制的，因为一个好的产品如果修理几次的话，会把它变成次品。 复检修理的过程： * 操作 QC 放行 报废 修理 OK OK NG NG FQC作业的依据 FQC的作业依据包括： 1.检验标准：如指导书、产品规格、样板等； 2.检验纪录：如FQC检验报告等。 * 最终检验OQC作业控制 一. 最终检验的目的与作用 1）防止不合格产品出厂和流入到用户手中，损害用户利益和企业信誉； 2）最终检验是全面考核产品质量是否符合规范和技术要求的重要手段，并为最终产品符合规定要求提供证据。 二. 最终检验的要求 1）依据文件进行检验：按形成文件的检验程序、质量计划、最终检验规程（作业指导书）等文件进行检验，合格后办理入库手续。 2）按规定要求作出检验结论：要求所有规定的进料检验、过程检验、最终检验均完成，并在结果满足规定要求后才能作出成品是否合格的结论。 3）审批认可：只有在规定的各项检验、试验都全部完成，有关检验结果符合要求，数据、文件都得到审批认可后，产品才能发出。 * 成品入库检验QA（验收检验/交收检验） 1）入库检验内容：成品入库检验是一种入库前得常规检验，一般采用抽样检验的方式。其检验内容如下： * 检验项目 包装及包装物 尺寸检验 易于检验的项目 产品结构 产品外观 产品功能 成品包装检验包括 检查包装数量是否和箱头 纸上一致； 检查包装材料是否正确， 包装箱是否牢靠并符合规 定要求； 检查包装箱上的唛头（用 户名称、地址、邮编及防 雨、堆放标识等）是否正确； 按装箱清单核对随即文件 （产品说明书、产品合格证 等）、附件、备件工具等。 成品入库检验（验收检验/交收检验） 2）成品入库检验的要求 按照产品标准或检验作业指导书规定的入库验收项目，逐条逐项进行检验； 对随产品供应的附件、备件，应纳入成品检验的范围并认真执行； 对产品的合格证（或其他质量证明文件）、随机技术文件，应纳入成品验收的范围，进行核对与 验收； 对产品的包装物与包装质量，应纳入成品验收的范围并认真实施。包装质量是指由于包装原因，对产品质量造成的影响和损坏程度； 成品验收检验的纪录应齐全、准确。 * 产品型式检验（QE)（全性能检验/例行检验/型式试验） 1）型式检验：型式检验是按产品标准/产品技术要求进行全面检验。这些检验（如寿命、耐磨、环境条件试验等）大多历时长、耗费大，不可能每批产品入库（或出厂）时都做。 2）型式检验进行的时机 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； 产品长期停产，当恢复生产时； 国家质量监督机构提出要求时； 正式生产后，当结构、工艺和重要元件有重大改变可能影响产品性能时，应进行型式检验，此时可以只检验变化可能造成影响的项目； 正式生产时，定期（一般为一年）或积累一定产量后，应周期性进行一次型式检验； 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。 * 产品型式检验（全性能检验/例行检验/型式试验） 3）型式检验的项目，一般包