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工厂及设备的布置 第一节 厂区及设备布置的原则 一、厂区平面布置原则（教材） 合理划分厂区(厂前区、生产区、生活区)和设置道路； 足够的灵活性(适应变化、考虑发展)； 充分利用厂区面积，节省占用面积； 美化绿化厂区环境(绿化、整洁、美观)； 符合安全、防火、卫生和环保(三废排放、噪音干扰) 与周边环境协调(建筑外型、出入口衔接)。 工艺专业化的优缺点 缺点：物流路线长，搬运工作量大； 在制品占用多，生产周期长； 车间之间交接联系多，关系复杂； 优点：适应性好，便于任务平均分配；便于工人 技术交流，便于小组管理； 在对象专业化单位里，加工工艺不同，工人工种不同，可以对同种对象进行所有(或大部分)工艺内容的加工，因而也称为封闭式车间。 优点：物流路线短，搬运工作量小； 在制品占用少，生产周期短； 车间之间联系简单，管理工作减化。 缺点：适应性差，相同工种分布在不同单位， 不便于技术交流和任务均衡分配。 专业化原则的综合应用 1、在对象专业化单位内采用工艺专业化； 2、在工艺专业化基础上采用对象专业化。 第二节 工厂及设备的布置方法 一、物料流向图法 根据生产系统运行过程的物料总流向，顺序确定各单位和部门的相互位置。 适用于产品品种较少，生产过程物流方向较明显的情况下。 二、 物料流量图法 根据生产过程各单位和部门之间的物流量大小，确定各部门之间的相互位置。即把相互间物流量大的部门尽量靠近布置。 步骤: 统计各单位间的物料运输量； 用从至表表示或用图表示各单位间的运输量； 把相互间物流量大的单位尽量靠近布置。 三、相关图法 根据生产过程各单位的关系密切程度,确定各部门的相互位置的方法。 把相互间关系密切程度高的部门尽量靠近布置.此法适用于运作过程各部门间主要为非物流关系的情况. 步骤如下： 1、确定关系级别：按 A、E、I、O、U、X 顺序，划分关系密切程度级别，A 为最高级别，X为最低级别。 2、分别给各级别关系设定分值。 如：A=6分; E=5分; I=4分; O=3分; U=2分；X=1分。 3、分析各部门之间的关系因素，确定各部门之间的关系级别； 4、根据关系级别，进行部门布置，把相互间关系最密切的单位尽量靠近布置； 四、从至表-试验法 借助从至表，寻求设备单行布置优化方案. 从至表的意义： 各方格内的数字表示从对应行设备运往对应列设备的物流量； 设物流正方向为从左至右，则对角线左下方的数字为反向物流，对角线右上方数字为正向物流. 设备布置优化目标： 1）总物流运输工作量最小化； 2）反向物流运输工作量最小化； 3）相邻位置设备间的物流运输工作量最大化。 从至表优化调整原则为： 1）从至表中有数字的方格尽量地靠近对角线； 2）使从至表中数字大的方格，尽量靠近布置； 3）尽量减少从至表对角线左下方的数字。 某生产线物料运输关系表 设相邻位置设备间为一个单位距离，则紧靠对角线的方格对应行的设备和列设备的距离为“1”，离开对角线第二格的对应行设备和列设备之间的距离为“2”，以此类推，离对角线越远的格，其对应行和对应列的设备之间的距离越大。 计算原布置方案物流运输工作量： WI=1(2+1+4+1+2+1)+2(8+2+1+1+1) +3(2+6+2+1)+4(1+1+1)+5(1+1) +6(4+1+5+2)+7(3)+8(2+1)=209 借助从至表行和列之间调整，可实现设备单行布置的优化。通过行和列位置调整，使大的数字方格尽量靠近对角线，得到优化后的从至表如下： 计算优化后的总运输工作量： W0=1(8+4+2+2+1)+2(1+1+1+2+1) +3(4+2+6+1+1+1)+4(2+1+5+2) +5(2+3+1+1)+6(1)+7(1)+8(1) =170 优化布置后，总运输工作量减少： △W= WI-WO=209-170=39 * * 工厂布置的步骤： 1、收集和掌握工厂布置的相关资料； 2、应用优化方法，寻求最优布置方案； 3、进行实际布置。 二、设备布置的原则 工艺专业化 即把完成相同工艺的设备(工作地) 组成一个生产单位。 2. 对象专业化 把加工某种或某类劳动对象所需的设备(工作地)集