浪费分析与改善.pptVIP

* * * * * * * * * * * * 不摇头：需要记忆的烦琐的操作 * * * * 如何减少纠正错误的浪费 * 1.作业管理—SOP,标准作业,标准持有,教育训练; 2.全面质量管理(TQM); 3.品管统计手法(SQC); 4.品管圈(QCC)活动; 5.异常管理(广告牌管理); 6.斩首示众; 7.首件检查; 8.不制造不良的检查--源流检查;自主检查;全数检查; 9.防错法(防呆法). * 七种浪费 过量生产浪费 过度库存浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费 现场改善：认识七大浪费 也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精确的加工,造成资源的浪费. 需要多余的作业时间和辅助设备; 生产用电、气压、油等能源浪费; 管理工时的增加; 不能促进改善. 定义: * 过剩的种类: 品质过剩; 检查过剩; 加工过剩; 设计过剩; 消除过剩的思考 能否去除次零件的全部或部分; 能否把公差放宽; 能否改用通用件或标准件; 能否改善材料的回收率; 能否改變生产方法; 能否把检验省略掉; 供应商是否适当; 是否确实了解客户的需求; * 思考 你能举出工作中一个加工过剩的案例吗？ * * 七种浪费 过量生产浪费 过度库存浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费 现场改善：认识七大浪费 生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费。 定义 * 7.转身角度太大的浪费 8.移动中变换“状态”的浪费 9.不了解作业技巧的浪费 10.伸背动作的浪费 11.弯腰动作的浪费 12.重复动作的浪费 这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停顿的浪费 4.作业动作太大的浪费 5.左右手交换的浪费 6.步行过多的浪费 12种动作浪费: * * 动作的浪费三不原则 浪费的产生: 操作不经济(Handling):动作不精简;动作多余 设计不合理(Design):可同时完成但未同时;不必要但被增加; 可同规格但不同;未考虑调整/转换/取 放物料需要翻找; 浪费的消除: 操作不经济(Handling):按经济原则设计并标准化;制订Checklist发现并消除; 设计不合理(Design):合理设计;变成设计要素;设计验证与稽核;符合人体工效设计; * 动作经济的22原则 一﹑有关人体动作方面 1.双手并用原则; 2.对称反向原则; 3.排除合并原则; 4.降低等级原则; 5.免限制性原则; 6.避免突变原则; 7.节奏轻松原则; 8.利用惯性原则; 9.手脚并用原则; 10.适当姿势原则; 二﹑有关工具设备方面 11.利用工具原则; 12.万能工具原则; 13.易于操作策略; 14.适当位置原则; 三﹑有关场所布置方面 15.定点放置原则; 16.双手可及原则; 17.按工序排列原则; 18.使用容器原则; 19.用坠送法原则; 20.近使用点原则; 21.避免担心原则; 22.环境舒适原则; * * 多余动作浪费分析 * 七种浪费 过量生产浪费 过度库存浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 制造过多、早浪费 多余动作浪费 等待浪费 现场改善：认识七大浪费 由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪费。 表现形式: 1. 生产线机种切换; 2. 时常缺料而使人员﹑机器闲置; 3. 生产线未能取得平衡,工序间经常发生等待; 4. 每天的工作量变动很大; 5. 机器设备时常发生故障; 6. 开会等非生产时间占用过多; 7. 共同作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人). 定义 * 1. 单元制生产方式; 2. 生产线平衡法; 3. 人机工作分离; 4. 全员生产性维护(TPM); 5. 切换的改善; 6. 稼动率,可动率的持续提升 消除等待浪費 * * 等待浪费分析 现象：由于封口瓶颈的存在，理片和封口员工存在等待。 原因分析：工位间的工作量不平衡。 讨论 目前我们公司造成生产工作等待最严重的现象是什么？ * * 精益生产之七大浪费回顾 七种浪费 过度库存浪费 过量生产