物料需求计划(生产与运作管理,丁斌).ppt

第10章 物料需求计划 物料需求计划概述 主生产作业计划 物料需求计划的编制逻辑 MRP能够用在哪里 物料需求计划概述 什么是MRP Material Requirement Planning, 简称为MRP 狭义：明确规定每种所需零部件和材料的制造或采购定单下达日期和数量的过程。 广义：MPS，CP，PP，SFC（Shop Floor Control）等。 输入：MPS，BOM，库存文件 输出：生产定单，外购定单，修正定单 物料清单 又叫产品结构表，BOM表 Bill of Materials 定义产品结构的标准 表示方式：图、表 最高层—最终项目 中间结构—零部件装配层次（父项、子项） 最底层—原材料品种 零部件编码，编码规则（唯一性、一致性和易识别性） MRP的主要假设和前提条件 一个被确认的、负荷平衡的MPS BOM包含物料及其加工过程（结构关系） 统一的零部件编码（编码的唯一性和一致性） 完整的库存记录（在库库存、在途库存） 假设所有存货单元的生产或订货提前期是已知的 每一种存货单元都通过中央控制的库存系统存取 时间上离散地分派和使用零件和材料 主生产作业计划 MPS—对最终项目完成日期和数量的一种声明 MPS的项目 对最少项目进行排产 MPS与FAS的区别 MPS的时间范围 计划展望期 时间单位 时间栏—确认区间（最终项目的累计提前期，=计划冻结期）、暂定区间 主生产作业计划（续） 产品的混批 概念：若产品在加工工艺上相似，且对关键工作中心有同样的需求时，按产品的混合而不按批量来安排MPS 举例：主生产作业计划 周号：49 产品X=2500件 产品Y=1500件 产品Z=1000件 主生产作业计划（续） 优点： 对某些产品可缩短提前期（如Z） 每天生产由每天需求决定 内部工作中心的供货和从外部供应商取货均均衡 生产速率均衡 对劳动力需求均衡 因缩短提前期，在满足短期需求变化上有较大灵活性 均衡生产减少了提前期和在制品库存，提高了生产率 适用条件 强调一个恒定生产率计划、产品工艺上的相似性 生产线柔性很高、设备运行正常 主生产作业计划（续） MPS的初步编制 编制程序—三个基本步骤（初步计划、粗能力计划、修订批准MPS） MPS的需求来源，七个方面： 顾客定单 批发商和经销商定单 服务备件需求—存货满足 预测的需求 安全存货 季节性存货 公司内部各工厂之间的协作 主生产作业计划（续） 资源需求计划 定义：计算MPS对关键资源的需求，与关键资源能力进行比较，对短缺问题采取措施：错开定单开始时间，推迟完工时间，取消定单，转包，加班等，以使平衡 目的：负荷平衡、资源利用 作用：1、确保MPS 2、帮助确定长期资源计划 步骤： 定义所涉及资源 计算产品的资源清单（BOR） 汇总产品的负荷曲线 模拟不同MPS方案的效果 选择可行的MPS方案 物料需求计划的编制逻辑—举例说明 物料需求计划的编制逻辑（续） 物料需求计划的编制逻辑（续） 物料需求计划的编制逻辑（续） 物料需求计划的编制逻辑（续） 物料需求计划的编制逻辑（续） 物料需求计划的编制逻辑（续） MRP能够用在哪里 什么是MRP/MRPII的管理思想? 通过集中的定单发布系统实现各部门的协调 追求供需之间在时间、数量与空间上的平衡 是一种多个管理职能集成化的计划与控制系统 信息资源的关连、共享与传递（强大的沟通的工具） 物料需求计划的实施保证 能力需求计划--工作中心负荷与生产能力的平衡 能力需求计划与提前期 计划中的提前期取决于 排队等候加工时间 加工时间 更换作业的准备时间 停放时间（等候运输的时间） 检验时间 运输时间 其他时间 实际的提前期取决于 各个有关工作中心的生产能力 各个有关工作中心的负荷 作业以何种方式和次序通过各个工作中心 不确定因素的影响 物料需求计划的实施保证（续） 能力需求计划的输入 计划下达的生产订单 已经执行的计划入库的订单； 零部件的工艺路线和在各工作中心上的工时定额 能力需求计划是对每一个工作中心进行负荷平衡。工作中心负荷的计算方法有两种 倒排：为确保按期交货，从计划的订单完成日期向后推出订单开始日期 顺排：从订单开始日期向前推出订单完成日期 物料需求计划的实施保证（续） 无限能力计划与有限能力计划 无限能力计划--安排作业计划时，工作中心的生产能力设为无穷大初步计划制定出来之后，对负荷严重超过生产能力的情况，采取以下的补救措施 加班、转包和外协加工、重新编排作业次序、安排临时替代工作中心、必要时调整主生产作业计划 有限能力计划--对于某些工作中心，由于不存在进行上述能力补偿的可能，制定计划的时候就必须对工作中心超负荷的情况进行严格限制，这样得到的能力计划即为有限能力计划。有限能力计划主要在MRP进入实施阶段时