注射成形高比重密化过程的研究.pdfVIP

摘 要 ＼f粉末注射成形(蹦)在制取对于原材料本身较贵、熔点较高、只能采用粉 末方法生产的形状复杂的高比重合金零部件具有很大的成本优势。但是，由于 原始粉末具有团聚、不规则性和粉末粒度细。、内孔多和比表面大等特点，因而 热脱脂非常困难。而且，液相烧结过程中，由于重力因素的作用，钨颗粒因为 液相的粘性流动而产生位置迁移，引起产品坍塌和变形，从而给性能和尺寸精 度的控制带来很大困难。因此，研究高比重合金的注射成形具有很重要的意 义了在本文中，从提高合金性能和产品尺寸精度的目的出发，作者首先研究了 石蜡基粘结剂的低温热脱脂行为和热脱脂过程中的缺陷控制，分析和比较了 合金在液相烧结过程中的变形，重点提出了三种强化烧结方法，从而达到控制 变形的目的。 ＼ 、傀石蜡基多组元粘结剂中，粘结剂的脱除较复杂。粉末因素对脱脂有很大 的影响。随粉末颗粒形状的不规则化程度提高和粉末粒度降低，粘结剂的脱除 变得更为复杂困难。在脱脂过程中，在低温阶段，主要粘结剂组元石蜡(PW)的 脱除为脱脂缺陷的控制步骤。PW脱除量与温度系数、时间和样品厚度的倒数 o 一，．、 或三步进行：第一步为脱脂温度≤170℃，在此阶段打开15％以上的开孔隙；第 步，可以大大缩短脱脂时间。热脱脂过程中产生的缺陷对合金性能影响很大， 正确控制脱脂工艺可以得到高的性能。 中，由于粉末装载量低，所产生的烧结收缩大，原子扩散或孔隙扩散的距离较 长，以及液相烧结时孔隙填充时间较长，因而致密化较慢。尤其是当温度低于 1400℃时，更是如此。与P／M相似，在固相烧结阶段同样发生大部分致密化。 因而高比重合金经过固相烧结和液相烧结两个阶段而达到全致密。对PIN喂料 而言，在混料过程中粉末混合的均匀化程度高，经液相烧结后，其显微组织较 均匀，合金性能较高。因而如果将PIM高比重合金在液相烧结过程中的变形进 行有效的控制，则采用PIN技术制取高性能高比重合金复杂零部件具有很大的 优势。 为了控制和了解液相烧结过程中的变形，采用圆柱体模型研究了几种不同 w含量高比重合金在液相烧结过程中的变形，提出了变形模型。变形度8为： 。 f”l、，ftg∥(P5一p1)(1一事／k)2，． o_J。i曲J。—币石承可矿m 变形与两相密度差、w相体积分数、烧结温度、保温时间、w晶粒大小有 关。从实验上验证了w相体积分数、烧结温度、保温时间对变形的影响。变形 不仅给尺寸精度控制带来困难，而且对显微组织和性能都会带来很大的影响。 采用高的w相体积、降低烧结温度、保温时间或增大液相的粘度以阻碍粘性流 动可以控制变形。 一 提出和研究了二步烧结法控制高比重合金的变形。在固相烧结阶段，形成 了坚固的连通w骨架，w晶粒压紧协调数提高，有助于控制液相烧结过程中的 变形。实验表明，采用二步烧结法可以降低高比重合金的变形和提高显微组织 均匀性和性能。当w含量较高时，采用此方法可以较好地控制液相烧结中的 变形，从而达到PIN所需求的尺寸精度控制范围。但当w含量较低，样品较高 时，采用这一方法还不十分有效。 降低烧结温度可以有效地控制液相烧结过程中的变形。尤其当烧结温度降 低到液相烧结温度以下时，则液相烧结引起的变形可以完成消除。但各元素混 合粉末不可能在低的烧结温度下达到全致密。采用强化烧结工艺，既可降低烧 结温度，又保证了具有好的性能。为此，提出了以下两种强化烧结工艺： 首先提出和研究了添加合金元素以强化液相烧结，即协同强化烧结。它要 求添加剂能降低粘结相的熔点，增大w在粘结相中的溶解度和使合金具有高 准则和性能要求，不能作为高比重合金的强化液相烧结的添加剂。合金元素co 较好地满足强化烧结要求。它不仅增大了w在粘结相中的溶解度，降低了第 二相熔点，降低了合金的全致密化的烧结温度(约50℃左右)，而且在此温度下 结温度提高。 其次提出了高能球磨实现高比重合金的固相强化烧结。研究了球磨后粉末 的特性、烧结行为、致密化机制、合金性能和显微组织。球磨改善了原始混合 粉末的特性，从而改善了喂料的流变行为，提高了粉末装载量，有利于注射成 形。球磨产生纳米晶、超饱和固溶体和非晶相。在烧结过程中，原子扩散活性 大大提