第二章 数控车削加工工艺分析0精品.pptVIP

一、数控车削加工工艺范围 二、数控车削的主要加工对象 二、数控车削的主要加工对象 二、数控车削的主要加工对象 二、数控车削加工常用刀具及选择 刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一。刀具选择得合理与否不仅影响机床的加工效率，而且还直接影响加工质量。选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容以及工件材料等因素。 由于工件材料、生产批量、加工精度以及机床类型、工艺方案的不同，车刀的种类繁多。 1．焊接式车刀 1一切断刀2—90°左偏刀 3—90°右偏刀 4--弯头车刀 5--直头车刀 6--成形车刀 7--宽刃精车刀 8--外螺纹车刀 9--端面车刀 10--内螺纹车刀 11一内槽车刀 12--通孔车刀 13一不通孔车刀 焊接式车刀的优缺点： 一般将硬质台金刀片用焊接的方法固定在刀体上即为焊接式车刀。 这种车刀结构简单，制造方便，刚性较好，通过刃磨可形成所需的几何参数，使用灵活。 刀片经高温焊接和刃磨后，易产生热应力和裂纹，会降低刀具材料的切削性能。另外，当刀片磨完或崩坏后，刀杆也不能再用，造成了浪费。 2．机夹可转位车刀 1-刀杆， 2-刀片，3-刀垫，4-夹紧元件 刀片及型号 刀片是可转位车刀的重要元件。按照GB2076—1987，刀片可分为带圆孔、带沉孔以及无孔三大类，形状有三角形、正方形、五边形、六边形、圆形以及菱形等共17种。 可转位刀片型号由代表一给定意义的字母和数字代号按一定顺序位置排列所组成，共有十个号位，各号位代号表示规则(GB／T2076--1987)。 刀片型号示例 刀片型号示例 三、数控车削加工工艺的制订 制定加工工艺的主要内容有：分析零件图样，确定工件在车床上的装夹方式，各表面的加工顺序、刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。 1.零件图工艺分析 （1）构成零件轮廓的几何条件 在车削加工中手工编程时，要计算每个节点坐标；在自动编程时，要对构成零件轮廓所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时应注意： ①零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成。 ②零件图上的图线位置是否模糊或尺寸标注不清，无法编程 ③零件图上给定的几何条件是否合理，造成数学处理困难。 ④零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。 （2）尺寸精度要求 分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。 在该项分析过程中，还可以同时进行尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。 （3）形状和位置精度的要求 零件图样上给定的形状和位置公差是保证零件精度的重要依据。加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效地控制零件的形状和位置精度。 （4）表面粗糙度要求 表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。 （5）材料与热处理要求 零件图样上给定的材料与热处理要求，是选择刀具、数控车床型号、确定切削用量的依据。 2.工序和装夹方式的确定 在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，在一次安装下尽可能完成大部分甚至全部表面的加工。 根据零件的结构形状不同，通常选择外圆、端面或内孔装夹，并力求设计基准、工艺基准和编程原点统一。 2.工序和装夹方式的确定 （1）按零件加工表面的位置精度划分 将位置精度要求较高的表面安排在一次安装下完成，以免多次安装产生的安装误差影 响位置精度。 2．按粗、精加工划分 对毛坯余量较大和加工精度要求较高的零件，应将粗车和精车分开，划分成两道或更多工序。一般将粗车安排在精度较低、功率较大的数控车床上，将精车安排在精度较高的数控车床上。 该零件加工所用的坯料为Φ32 mm棒料，批量生产，加工时用一台数控车床。 第一道工序按图 (b)所示将一批工件全部车出，工序内容有：先车出Φ12 mm和Φ20mm两圆柱面及圆锥面(粗车掉R42圆弧的部分余量)，换刀后按总长要求留下加工余量切断。 第二道工序用Φ12 mm外圆及Φ20mm端面装夹，工序内容有：先车SR7mm球面的30°圆锥面，然后对全部圆弧表面半精车(留少量的精车余量)，最后换精车刀将全部圆弧表面一刀精车成形，见图 (c)。 3.加工顺序的确定 (1)先粗后精 先粗后精指按照粗车一半精车一精车的顺序进行加工，逐步提高加工精度。 粗车可在较短的时间内将工件表面上的大部分余量(如图中的双点画线内所示部分)切掉，一方面提高金属切除率，另