合理的工艺.doc

2009年全国技工教学和职业培训 优秀教研成果评选活动参评论文 车削高精度电机主轴的工艺选择 车削高精度电机主轴的工艺选择 [关键词] 工艺 定位 基准 精度 在多年从事车工专业的工作中，使我深深体会到，技术更新对一个企业来说，就如同人体中一个造血机能，须不断的给它增加营养。及时更新新技术，赶上时代的步伐，对于企业的生存和发展起着十分重要的作用。在现有条件下，如何运用传统老式设备来加工高难度的产品，这就需要我们在实践操作中不断的探索和研究，从而进行大胆的创新。 我原单位生产的小型发电机组转轴（如图一）是发电机组的关键件，承担着是发电机组的负荷输出，能在海拔0—4000m，温度－40°～＋60°，相对湿度为95％的工作环境下可靠地工作。并能在如盐雾、砂尘、霉菌等恶劣环境下正常工作，在调整旋转过程中，承受着发电机的磁拉力，负荷以扭矩及转子铁芯的惯性矩，比一般的发电机组转轴具有更强的抗弯能力，它的加工质量好坏，对发电机组的工作精度和工作性能以及装配工作的劳动量都有很大的影响。因此，它的加工质量成为发电机组制造中较为重要的一环。 如图一所示，此转轴中间有锥孔、通孔的加工，不可能统一采取转轴本身的中心孔作统一基准。这就要求在加工过程中交替使用中心孔和外圆表面作为基准，由于当时技术人员在安排工艺时以遵循互为基准的原则，如这样加工不仅定位烦琐，而且需设计专用夹具或找正外圆。在加工前要使用中心架支承工件外圆φ30㎜或φ33.5㎜处，还须校正外圆的圆跳动和轴线。在加工过程中，粗、精车1：10内锥孔时，因为是高速车削，会使中心架支承爪与工件接触之处产生摩擦，中心架支承爪受到摩擦，工件外圆也相应磨合成纹路或沟槽（因工件外圆已成型），这样易产生圆度误差。粗、精车另一端φ13内孔和φ15.3、 60°顶尖处时也同样会产生圆度误差，这样积累下来产生同轴度误差也相应增大。如果低速加工，生产率低下，加工成本相对较高。后经组装到发电机组试运行后，出现了振动大、噪音响等一系列缺陷。为了维护企业的声誉，建立企业良好的信誉度，保证产品的质量，消除产品缺陷带来不良的隐患，于是我运用丰富的理论知识、实践经验及查阅大量的有关资料，建议技术人员按我编制的加工工艺进行加工，并同有关技术人员一起进行探讨此加工工艺是否可行。此加工是先以精车、精铰好内锥孔为定位基准，然后再精车、精磨各级外圆、台阶及其他尺寸。 这种方法采用了基准重合原则，通过简单的夹具将转轴连接在机床主轴莫氏5＃内锥孔中，这样定位准确，保证了精度，使用同一基准可以完成各级外圆的加工。这种方法锥孔的精加工放在前面，使用锥孔时要注意不能拉伤。下面就此具体的技术分析及加工方法阐述如下： 一、具体的技术分析： 转轴是将发动机的机械性能转化成电能的中间传递机构。本发电机组采用的单支承结构，配合减震器，在高速旋转（3000转／分）过程中能很好自动调节发动机曲轴的旋中心，保证两者的旋转中心基本一致，从而能有效地抑制因加工误差（不同心度）而产生的振动冲击。（转轴设计图纸见附图一） 转轴的主要技术条件有： 1、1 锥孔精度 锥孔的尺寸精度和形位公差对转轴的装配质量有着重要作用，它影响着转轴的回转精 度、传动的平稳性、噪音、后轴承的寿命。它既是设计基准，也是加工过程中的定位基准，粗糙度、形状精度要求都较高。 1、2 转轴挡精度 转轴档的尺寸精度和形位公差影响到转轴的回转精度和轴承的寿命。零件图中规定了与锥孔的同轴度为0.02㎜，圆柱度为0.004㎜，它是另一设计基准。 1、3 有装配关系的外圆表面 有着装配关系的还有风扇配合面φ35（+0.060～+0.076）㎜，转子配合面φ30（-0.041～0.002）㎜，励转配合面φ27（+0.041～0.062）㎜，它们是以轴心定位为基准，整机传动须平稳性和抗振动性，零件图中与锥孔同轴度为0.02㎜在风扇、励转配合面采用了滚花和研磨，经过滚压和研磨可以使转轴形成硬化层，并在表层产生压硬力。当工作载荷在表层产生拉应力时，因为有了预压硬力，拉应力被抵消。这样可以成倍提高转轴的疲劳强度。 1、4 通孔加工 这是一个深孔加工，需特制加长钻头，考虑加工这么长的钻头既难加工，又不经济，所以工艺上允许调头加工。这样可以大大缩短钻头的长度，在加工深孔时要注意的是勤排屑和冷却。合理安排深孔加工的顺序也很关键，从内应力考虑，把它安排在调质前。 1、5 表面粗糙度 各配合面Rа都为0.8，锥孔Rа为1.6，其它表面Rа为3.2－6.3，通孔Rа为12.5. 转轴材料及热处理 2、1 对轴的受力分析，主要受扭矩弯矩的影响，在转轴整个截面上所受应力分布是不 均匀的，表面应力较大，心部应力较小。因此选用既经济韧性又好