现场品质控制思路创新.pptVIP

现场品质控制 挑选 共同目标 减少浪费 持续改善 人员与团队 均一的生产（平准化） 稳定且标准化的流程 视觉管理 “丰田模式”理论 人事系统* 决策 交叉训练 现地现物 注意浪费情形 五个“为什么” 解决问题 透过杜绝浪费以缩短生产流程，达成下列目标： 最佳品质、最低成本、最短前置期、 最佳安全性、最佳员工士气 在正确的时间生产正确 数量的正确零组件 花时间规则 持续性流程 后拉式制度 快速切换 整合后勤作业 即时生产 自働化 （就地品管） 一出现问题便自动停止 安灯 人员与机器分开 就地品管 解决问题的根本原因 （5个为什么） 挑选 共同目标 客户第一 品质第一 精益模式下的品质定位 现场品质改善 一流品质 现场品质控制要点 ■工程别检查作业要领书制作及应用 ■工程保证度评价 ■各工序特别检查实施 ■检查工具的整备（检具、检查台等） ■检查标准样件明示 ■检查体制的标准流程树立 ■异常处置管理标准化 ■问题点总结与明示及汇总 ■品质问题管理目视板制作与使用 ■反馈流程标准化、流程规定 ■现场品质会议运营 ■改善及防止再发生预案制定 ■《精益品质概论课程》 ■《作业要领书实务》（制定、评价、使用等） ■《产品检查法》（半成品、完成品） ■《品质日常管理运营课程》 ■《品质相关图表技法课程》（管理图表，点检表等） ■《现场品质会议运营实务》 ■《QC小组运营实务课程》 标准类资料建立 检查体制建立 问题反馈机制构筑 现场品质专家塑造 ■作业要领书的制作（工程别） ■要领书的考核评价表制作与应用 ■品质管理图表的应用 ■检查作业要领书的应用 ■检测日常管理表的应用 ■现场人员适用的工程别CS（自我）点检表应用 ■设备操作要领书、点检表、日常管理表的应用 ■检查标准类 ■检查流程类 ■异常处置类 ■作业要领书类 ■品质管控类 ■设备标准类 ■3现原则暴露问题 ■5why方法分析对策 ■改善预防标准化 ■品质课程讲授 ■品质课题实施 ■品质意识树立 目标设定 防止不良品流出/低减 客户投诉抱怨低减 工程内不良发生初步低减 提高生产能力 降低成本 外 内 企业研发系统的构建和完善 创新环境的构建（能让人在此环境中最大程度激发创新思维，并能将瞬间灵感转为成果 一、市场调研 客户需求把握，竞争对手的分析，外部经营环境的分析…… ( 锁定目标细分市场、客户 ） 研发人才的选择、特点挖掘 （发现不同人的特长与缺陷） 二、完成新的企划方案 结合外部＋内部分析、预测，得到适合企业： 短、中、长期的产品结构族、新技术定位与使用 项目实施模式和相关配置 （合适的研发模式、合适的人才配置） 三、产品设计：成品规格设计/ 半成品规格设计/ 转换关系设计 基本机种不良杜绝（设计、制造）；新功能潜在不良的杜绝； （注意：Q、C、D、S、F)从客户使用系统的配合度、产品本身功能实现、从产品制造的便利性、相关物料保障性考虑） 项目进度管理（Q、C、D、S、F) （接口、跨部门、后勤资源保障） 四、工艺设计：样机试验、数据分析、对比分析，得到： 新产品的雏形和指标的标准值（图纸规格设计完成） （注意：试验方案DOE和数据分析方法与视角） 五、小批量验证：数据分析、调整…… (验证、制造常规设备与操作的适应性） （制造工艺规格确定完成）（制造标准化文件完成） 六、大批量生产：寿命可靠性验证 （验证：生产资源的保证能力－－－物料、制造标准化作业能力保障 七、首批客户使用效果的验证 （关注：产品使用便利性、与客户系统匹配性） （资源）＋（评审）＋（设计） DR0 DR1 DR2 AQ0 AQ2 AQ1 AQ3 A、B等级 A、B、C、D等级 A、B、C、D等级 A、B、C、D等级 A、B、C、D等级 A、B、C等级 项目成果价值的评价、总结 （该产品在市场生命周期、利润、市场） （该产品的成功点、失败点。。。。。。） 制造标准化文件系统构成： 1、工艺流程图； 2、管理工艺图； 3、作业指导书； 4、作业标准书； 5、现场失败事例大全； 6、客户失败事例大全； 7、紧急预案； 企业研发系统的完善构建 企业之间创新高低，不是由单个 优秀研发人员和先进分析工具来 决定的；而是由“企业研发系统的 完善程度”决定！ C D O V 供应链品质保证体系 过程品质保证体系 成品品质保证体系 原辅料品质保证体系 成品结果的品保体系 客户品质管理 检验能力 日常管理 1、检验项目的完善 2、检验标准的完善 3、数据统计渠道的完善 4、抽样方案的完善 5、检验变异的减少 6、检验系统的稳定性 （采集点、统计表、信息传递） （数量、方法、频率） （重复性、再现性） 企业成品品质保证体系的完整框架 供应链品质保证体系框架