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3.2工作改善时常见的障碍 1.资深员工排斥 2. “差不多”观念 3.员工认为多一份工作 4.工作因标准化而“处处受限” 5.无法得到支持 6.对标准化之负责人产生反感,排斥 7.不愿改变已经习惯之工作形态 * 基层管理干部技能训练 课程纲要： 一.现场管理的实务方法 二.现场工作改善技巧 三.强化品质管理能力 四.强化现场工作领导 一.现场管理的实务方法 1.目视管理--以现实眼光了解现场状况 2.看板管理--符合效率、明了、压缩库存量 3.生产工作的安排--将资源做到最佳利用 4.5S--整理 , 整顿 , 清扫 , 清洁 , 素养 1.目视管理--以现实眼光了解现场状况 实行方法: 1.颜色管理 2.5S 3.机器、制具、工具编号,使用状况标示板 4.物品容器定容定量,并标示状态 5.良好的生产流程 6.规划所需管理项目 7.制作醒目图表或看板 8.警示灯或信号 2.看板管理--符合效率、明了、压缩库存量 3.生产工作的安排--将资源做最佳利用 工作不顺畅之原因 : 1 人 训练不足 , 体力不足，思想包袱 2 机器 设备不良 , 精度不够 3 方法 方式错误 4 物料 缺料 , 规格不符 , 品质差 5 成本 成本分析及控制错误 6 士气 缺乏工作士气及韵律感 7 管理 管理差 , 加班太多 8 时间 时效急迫 , 紧急件 9 技术 缺乏新技术 10 场地 未做整理整顿规划 4.5S--整理、整顿、清扫、清洁、素养 整理、整顿、清扫、清洁、素养 安全、习惯化、礼节、 服务、认真、不懈 二.现场工作改善技巧 1.现场管理的意义及重要性 2.现场常见的浪费 3.如何做好现场工作改善 3.1工作改善的方法及技巧 3.2工作改善时常见的障碍 3.3排除改善障碍之要领 1.现场管理的意义及重要性 ※利润=售价-成本 适者生存 ↓ 成本=售价-利润 强者生存 ※进步慢=落伍→淘汰 ※工作改善→现在不做将来会后悔 作好工作改善应有观念 浪费→除去或简化 无效率→有效率 不正常→正常 不对→对 不合理→合理 复杂→简化 删除-------------改善之最高原则 合并-------------节省手续及动作 重组-------------井然有序,作业顺畅 简化-------------节省人力,时间,设备 2.现场常见十大浪费 1.等待 2.流程不当,搬运过长 3.生产过剩→库存多 4.寻找 5.生产线不平衡 6.换线频繁 7.人机调配不当→太闲 8.返工及报废品 9.不经济动作太多 10.物料浪费 3.1工作改善的方法及技巧 1. 考虑方向: 例如:人际关系、治具管理、材料品质、防呆装置、人、规划、设备、计划、5S……等等 2.以戴明管理循环为手段: P D C A 名言： 成功的人找方法，失败的人找理由。 3.3排除改善障碍之要领 1.势在必行,势在必得之认知 2.能改善现况之认知 3.非强迫性,自动自发 4.圆熟的诱导+恳切的解说 5.阶段性的推动 三.强化品质管理能力 1.全面品质意识 2.进料管制 3.制程管制 4.成品管制 5.QC 七大手法 6.制程能力分析 定义 : 符合客户需求过程 : 预防 ( 第一次就把品质做好 )衡量 : 品质成本标准 : 零缺点 1.全面品質意識 要点:1. 成本 2.订定并确保材料之规格---品质 3.适时适量不断取得供应---交期 两个责任:1.保证公司产品品质 2.协助公司产品保证最适成本 定义:在最经济品质水准下接收和储存 那些品质与 规格要求相符的物料 2.进料管制 定义:于制造过程中，利用工程知识及统计学将制