钻孔灌注桩施工质量控制资料.ppt

钻孔灌注桩施工质量控制 随着城市建设的迅猛发展，高层建筑大量涌现，使建筑物的基础要承受上部荷载的能力越来越大，这样天然地基不能满足建筑物荷载的要求，就需要进行地基处理，根据不同地质情况采取不同桩基础方案，今天要对泥浆护壁钻孔灌注桩及预制混凝土方桩进行探讨。 一、施工前准备 1.1 施工前应对地下电缆、给排水管道设施、对妨碍施工或对安全操作有影响的应先作清除，移位或妥善处理。 1.2 施工前应做好场地平整工作，对不利于施工机械运行的松散场地，必须采取有效的措施进行处理，场地要采取有效的排水措施。 1.3 应具备施工区域内的工程地质资料，经会审确定的施工图纸、施工组织设计或施工措施方案。 1.4 对商品砼搅拌站的原材料及其抽检试验报告、砼配比等提出要求。 二、泥浆护壁钻孔灌注桩施工步骤 测量放线 埋设护筒 钻机就位、泥浆制作 钻击成孔 检孔、清孔、检查沉渣 制作、安放钢筋笼 安装导管 二次清孔 灌注砼 三、泥浆护壁钻孔灌注桩质量控制 3.1 测量放线： 场地平整后放线定桩位，并会同有关人员对轴线桩位进行复核，并办好复核记录签证，经复核无误后，方可进行施工。 3.2 设置护筒： 3.2.1 护筒一般用4-8mm厚的钢板加工制成，高度为1.5～2m， 钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm，护筒的顶部应开设1～2个溢浆孔，并高出地面150～300mm。 3.2.2 护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设，埋设护筒的坑不要太大，坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，四周即用粘土回填，分层夯实，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm。 3.2.3 护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m。 3.3钻机就位 泥浆制作 3.3.1 泥浆护壁和排渣用的泥浆在粘土中成孔时，应注入清水，以原土造浆护壁。循环泥浆比重，应控制在1.1-1.3。 3.3.2 在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，应制备泥浆，泥浆比重应控制在1.2-1.3。 3.3.3 泥浆池、沉淀池的池面标高应比护筒低0.5-1m，以利泥浆回流畅顺。泥浆池和沉淀池的位置合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每孔的排渣量。沉淀池的容量应为，每孔排渣量的1.5-2倍。 3.3.4 应派专人清除泥浆沟槽的沉淀物，保证不淤塞，沉淀池及泥浆池的沉积物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。 泥浆池 钻机就位 3.4 钻击成孔 正在钻孔 3.5 钻孔桩清孔 3.5.1 对以原土造浆的钻孔，钻到设计后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，泥浆比重应控制在1.1-1.25左右。 3.5.2 对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后孔底泥浆比重宜为1.15-1.25左右。 3.5.3 清孔后的孔底沉渣厚度，端承桩不应大于50mm，摩擦桩不应大于100mm。在灌注水下混凝土前必须复测沉渣厚度，沉渣超过规定者，必须重新清孔，符合规定方可灌注水下砼施工。 清孔 测孔深及沉渣厚度 测泥浆比重 3.6 钻孔灌注桩钢筋笼制作及吊运 3.6.1 钢筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上。 3.6.2 加劲箍应在主筋外面，主筋一般不设弯钩，钢筋头也不得内园弯曲，以免阻碍导管工作。 3.6.3 主筋的搭、焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。 3.6.4 钢筋笼制作允许偏差：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼长度±100mm。 3.6.5 钢筋笼内径应比导管接头处的外径大100mm以上。 3.6.6 在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置砼垫块，砼垫块根据保护层厚度设计。 3.6.7 如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。 3.6.8 钻孔桩钢筋笼吊运时应采取适当措施防止扭转、弯曲。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。钢筋笼不到孔底者，为防止灌注混凝土时上浮，通常可设3～4根主筋伸到孔底作为锚固，也可将钢筋笼与孔口支撑固定。 3.6.9 钢筋笼吊装完毕，应进行隐蔽工程验收。 钢筋下料 成型钢筋笼 起吊钢筋笼 钢筋笼就位 接钢筋笼 3.7 导管安装 3.7.1 导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm，直径制作偏差不应超过2mm。导管的分节长度按工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，接头宜用法兰或双螺母方扣快速接头。 3.7.2 下导管时避免挂住钢筋笼，为此可设置防护三角形加劲板或设置锥形法兰护罩。 3.7.3 浇筑砼时,为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为300-500mm，桩直径小于600mm时可适当加大导管底部至孔底距离。 安装导管 3.8 浇注水下砼应遵守下列规定 3.8.1