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基于视觉传感的焊接熔池动态过程控制 刘凌云 湖北汽车工业学院电气工程系，湖北十堰（442002 ） E-mail ：spylly@ 摘 要：针对弧焊机器人在焊接操作中自适应能力差的特点，本文提出了一种改进方法。在 Motoman Up6 机器人系统基础上，通过增加一套视觉传感子系统，提取CO2 保护焊中焊接 熔池图像的特征值，采用神经网络模型和 PID 控制相结合的控制策略，实时调整焊接规范 参数，从而提高弧焊机器人的自适应能力。 关键词：视觉传感，弧焊机器人，焊接熔池，神经网络模型，PID 控制 1. 引言 目前应用广泛的弧焊机器人大多属于示教再现型机器人，操作者通过示教盒在直角坐标 系和极坐标系中移动机器人各关节，使焊矩沿焊接轨迹运动，在焊矩路径上记录示教的位置、 焊矩姿态；设置运动参数和工艺参数，并生成一个可连续执行全部操作的示教程序。但当焊 接件的截面尺寸变化较大、或由于定位夹紧点的作用而导致各段焊缝的散热条件不同时，这 种开环控制的弧焊机器人却不具备对焊接过程中的热变形等环境和对工作对象变化自适应 能力。因此开发新一代利用视觉传感来自动调整焊接规范参数以适应外部条件变化的智能焊 [1] 接机器人成为未来的发展方向 。 2. 系统组成及原理 一般来说，在焊丝直径、气体成分和电流极性确定的情况下，CO 焊的焊接规范参数主 2 要有焊接电流、电弧电压和焊接速度等。而对于焊接零件的焊缝成型(熔深、熔宽和余高) ， 除了受焊接规范参数的影响外，还要受坡口形状、尺寸及散热条件等因素的影响[2] 。因此若 能建立焊接电流、电弧电压和焊接速度三者与焊接熔池之间的数学模型，则可采用闭环控制， 根据检测到的有关焊接熔池的信息，实时调整焊接电流、电弧电压和焊接速度的实际输出值， 确保焊接熔池形态的稳定，从而提高焊缝成型的一致性。 在本课题中采用的技术平台为Motoman公司的UP6型焊接机器人，该机器人系统包括有 Motoman-UP6工业机器人本体,YASNAC-XRC控制柜、Motoweld-S350焊机和相关的外部设 备(机器人供电系统、双轴变位机、末端执行器等) 以及与计算机进行数据通信的软件 Motocom32 。在此基础上，增加了一套视觉传感系统，用于焊接熔池动态过程的监控。其系 统结构框图如图1所示。 其工作原理为：在焊接时，视觉传感系统获得的熔池图像经图像采集卡处理后，将图像 特征参数上传给PC机，同时PC机利用软件Motocom32与XRC控制柜串口通讯，通过一定的 控制算法实时修改XRC控制柜中焊接规范参数的设定值，即实现对焊接过程的全闭环控制， 以便获得期望、稳定的焊接熔池图像。 -1- 同 步 触 同步逻 送丝机构 发 机器人本体 辑电路 信 焊接电流、 M o T o w e l d - s 3 5 0 号 电压 焊机 摄像机 激光器 焊矩