第8章冲压模具设计精要.ppt

第8章 冲压模具设计 8.1 典型模具结构及其组合 1.典型模具的结构组成 各种类型冲模复杂程度不同，所含零件各有差异。但如图8-1所示,根据其作用,典型冲压模具由如下五部分组成。(1)工作零件 直接使被加工材料变形、分离的模具零件，如凸模、凹模、凸凹模等。  (3)压料、卸料与顶料零件 将工件或废料从模具中排出，以使下次冲压工序顺利进行的零件称为卸料与顶料零件。如冲裁模的卸料板、顶出器、废料切刀等；防止毛坯发生失稳起皱或保证制件平整的零件称为压料零件,如拉深模中的压边圈等。 (2)复合模 如图8-2和图8-3所示,在压机一次行程内，在同一工位完成两道以上工序的模具。(3)级进模 如图8-4所示,在压机一次冲程内，在模具不同工位上完成多道冲压工序的模具,也称连续模。 (3)不同类型模具的优缺点比较1)单工序模、级进模和复合模的比较 单工序模、级进模和复合模的优缺点比较见表8-1 。 1. 复合模的典型结构 图8-5为拉深翻边复合模。毛坯为一带浅法兰边的拉深件，底部已冲一孔。工作时利用毛坯的浅拉深部位形状定位，不采用定位销和挡料销。在压力机一次行程中实现毛坯法兰外部拉深和内部翻边。 图8-6为正装复合模。凹模2被螺钉紧固后，凸模5通过凸模固定板3亦被紧固，这样凸模与凹模有较好的同轴度。靠弹性卸料板6卸料，冲孔废料由推杆9推出。 如图8-7所示，拉深凸模3的刃面稍低于落料凹模12刃面约一个料厚，以使落料完毕后才进行拉深。同样凸模10的刃面也应设计成使拉深完毕后才进行冲孔。 如图8-8所示，凸凹模5与凹模6由固定板7固定并保证它们的同轴度。凸模3轻轻压合在凸凹模1内以螺纹拧紧在模柄4上。这样不仅装拆容易，而且易于保证它们的同轴度。翻边前的拉深高度由垫片2调整控制，以保证翻边制件的高度合格。 2.级进模的典型结构  图8-9为级进模结构。工序:切口、拉深、二次拉深、三次拉深、整形、分离。切口凸模13和落料凸模2与上模板均以球面接触。凸模修磨后会变短，分别装有螺塞11、12、和螺塞1、3来调节其高度。凹模23修磨后可由螺塞20、21调节。拉深凸模10、8顶面分别有斜楔6能调节凸模高度来调节首次和二次拉深件高度。采用手工送料，由目测预定位，然后分别由压边圈9、凸模4及导正销22插入毛坯中定位。 2.工序顺序的安排1)对于纯冲裁级进模，原则上先冲孔，随后再冲切外形余料，最后再从条料上冲下完整的工件。应保持条料载体的足够强度，能在冲压时准确无误送进。 5)对于带有压印的工件，为了便于金属流动和减少压印力，压印部位周边余料要适当切除，然后压印，最后精确冲切余料。若压印部位还有孔，原则上应在压印后再冲孔。6)对于带有压印、弯曲的工件，原则上是先压印，然后冲切余料，再进行弯曲加工。 8.3 主要零部件结构设计 8.3.1 工作零件 1.凸模(1)凸模结构型式与固定方法 图8-11列举了凸模固定方法。 常见的圆形凸模结构及固定方法如图8-11a所示。为了增加凸模的强度和刚度，凸模做成台阶式，台阶处圆滑过渡，以避免应力集中。中间台阶与凸模固定板过渡配合（H7/m6）。这种凸模一般用于d=8～30mm。 冲d=1～8mm小圆孔凸模，可采用图8-11b所示固定方法。固定部分做成直通式，淬火时尾端回火，装配后铆开磨平。 容易损坏的凸模可做成快换式凸模结构，其固定方法如图8-11f、g所示。固定部分采用极小的间隙配合（H7/h6）。 冲大圆孔或落大件用的凸模，可采用图8-12的结构。用窝孔定位，采用过渡配合，再用螺钉紧固。为减少磨削面积，凸模外圆非工作部分要车小，端面加工成凹坑形式。如图8-13,大圆凸模可采用镶块。镶块采用工具钢并进行热处理。为减少磨削面积，将中部挖成空心。 如图8-14,还有一种薄刃口组合圆凸模。它由刃口1和本体2组成。相互间采用螺钉或其他连接方式紧固。刃口材料与一般凸模相同；本体用普通材料，本体部分可不进行热处理。 非圆形凸模，可将其固定部分做成圆柱形（图8-15）或长方形（图8-16）。若非圆形凸模固定部分采用圆柱形，应有防止转动的结构，如图8-17的止动销钉，或采用止动面。 具有复杂外形的凸模应设计成直通式（图8-18），以便于成形磨削或线切割加工，采用铆接固定方式。如凸模横断面足够大，可采用图8-19所示的固定方式。 较小的凸模、冲多孔的凸模或冲薄板的凸模还可采用低熔点合金(图8-20）或环氧树脂固定（图8-11h）。这两种方法不如机械法紧固，但模具制造和装配大为简化。 (2)凸模长度的确定  凸模长度一般根据模具结构来确定。采用固定卸料板和导尺的模具结构时（图8-21），其凸模