废催化剂的回收利用要点.ppt

化学工业固体废物简介 一、来源与分类 化学工业生产过程中产生的。 一般按废物产生的行业和工艺过程进行分类。 按照固体废物对人体和环境的危害性分类。 按废物主要组成分类。 ? 石油炼制：酸、碱废液，废催化剂 石油化工 石油化工：有机废液，废催化剂，污泥 石油化纤：有机废液，酸碱废液，聚酯废料 化工 无机盐工业：铬渣，氰渣，磷渣等 氯碱工业：盐泥，电石渣等 磷肥工业：磷石膏等 化学工业 纯碱工业：蒸馏废液 制酸工业：硫铁矿渣，氟石膏等 有机原料及合成工业：皂化废液及高浓度母液等 染料工业：废硫酸，废滤液等 感光工业：废胶片，乳剂和污泥等 二、特点 废物产生量大：一般生产每吨产品产生1－3吨的固体废物，有的产品可高达8－12吨/吨产品。若以产值计算，则一般为 7.16t/万元产值； 危险废物种类多，有毒物质含量高，对人体健康和环境危害大。如铬渣：致癌；氰渣：直接中毒等； 废物再资源化可能性大。相当一部分是未反应的原料和反应副产物。如废石膏等 三、主要治理技术措施 改革化工生产工艺、设备、改进操作方式，采用无废或低废工艺，尽可能把污染消除在生产过程中。 采用蒸馏、结晶、萃取、吸附、氧化等方法将废物转化为有用产品，加以综合利用。 通过焚烧、热解、化学氧化等方式将废物安全有效处理或处置，使其无害化。 第四章 废催化剂的回收利用 4.1 废催化剂的回收利用的意义、方法及机理 化学工业中约有80％的反应离不开相应的催化剂。 石油炼制过程和环境污染物的控制及治理也都需要催化剂。 按质量计，全世界每年消费的催化剂数量约为80万t，其中炼油催化剂约41.5万t(占52％)，化工催化剂33.5万t(占42％)，环保催化剂约4700万只催化转化器重约4.7万t(占6％)。我国工业催化剂年耗量约7万多t，其中化肥催化剂接近3万t。 4.1.1 废催化剂回收利用的重要意义 经济效益： 催化剂在制备过程中，常常挑选一些有色金属乃至贵金属作为其主要组分。废催化剂仍然会含有数量不低的有色金属，如铜、镍、钴、铬等有用物质。有的还含有较多的稀贵金属铂、钯、钌等。有时它们的含量远远高于贫矿中所含有的相应组分。 例如，冶炼金属镍的硅镍矿仅含2.8％的镍，而一般废镍催化剂的含量可达6％－20％的范围。 4.1.2 废催化剂的合理分类 分类目的：选择合适的回收处理方法。 废催化剂回收的方法：目的产品和废催化剂的种类有很大的关联。 例如，非担载催化剂的回收工艺就要比有载体催化剂的回收方法简易的多。 4.1.3 废催化剂的常规回收方法 各类废催化剂的常规回收方法一般可分为四种方法： 干法 湿法 干湿结合法 不分离法 一、干法 利用加热炉将废催化剂与还原剂及助熔剂一起加热熔融，使金属组分经还原熔融成金属或合金状回收，以作为合金或合金钢原料；而载体则与助熔剂形成炉渣排去。 回收某些稀贵金属含量较少的废催化剂时，往往加进一些铁之类的贱金属作为捕集剂共同进行熔炼。 干法能耗较高。氧化焙烧法、升华法和氯化挥发法也包括在干法之中。由于此法不用水，一般谓之干法。 二、湿法 用酸或碱或其他溶剂溶解废催化剂的主要组分；滤液除杂纯化后，经分离，可得到难溶于水的盐类硫化物或金属的氢氧化物；干燥后按需要再进一步加工成最终产品。 用湿法处理废催化剂，其载体往往以不溶残渣形式存在。 贵金属催化剂、加氢脱硫催化剂、铜系及镍系等废催化剂一般都采用湿法回收。 将废催化剂的主要组分溶解后，采用阴阳离子交换树脂吸附法，或采用萃取和反萃取的方法将浸液中不同组分分离、提纯出来是近几年湿法回收的研究重点。 三、干湿结合法 含两种以上组分的废催化剂很少单独采用干法或湿法进行回收，多数采用干湿结合法才能达到目的。 广泛地用于回收物的精制过程。 例如，铂－铼废重整催化剂回收时，浸去铼后的含铂残渣需经干法煅烧后，再次浸渍才将铂浸出。 四、不分离法 此法不将废催化剂活性组分与载体分离，或不将其两种以上的活性组分分离处理。 由于不分离活性组分及载体，故能耗小，成本低、废弃物排放少，不易造成二次污染。 例如，在回收铁铬中温变换催化剂时，往往不将浸液中的铁铬组分各自分离开来，直接将其回收重制新催化剂。 再如，回收生产DMT(苯二甲酸二甲酯)和TA(对苯二甲酸)用的钴锰废催化剂时，往往不将钴锰分离开来，调整其钴锰配比(按工艺要求)后直接返回系统中重新启用。 4.1.4 废催化剂回收机理 主要涉及到废催化剂固体中金属和载体组分的溶解与从溶液中分离出这些组分的两大过程。 一、组分