6喷油缺陷与对策.doc

涂装在线常见问题与对策 桔皮 可能原因: 涂装粘度过高 喷涂距离过远 涂布量不足或涂膜太厚 溶剂较弱或快干 被涂物温度过高 涂装环境温度过高或风速过快 涂装气压不足等 对策: 涂装环境避免高温与过份通风 使用慢干天那水 调整相关涂装参数 透底 可能原因: 涂料色系为红、黄、橙色颜料或染料 涂料为纯白色涂在黑色或灰色上 被涂物颜色的鲜明度与涂料正好相反(如淡色珍珠漆涂在黑色底材上) 涂装过薄或涂料稀释过多(涂装粘度过低) 涂料的搅拌不足等 对策: 提高涂装粘度 增加涂装次数或厚涂 使用前充分搅拌涂料 避免长期贮存涂料 白化 可能原因: 涂装环境湿度过高或温度太低 稀释剂溶解力不良或挥发太快 空气管路含有水气 密闭式烤箱的排气效果不佳等 对策: 涂装室温湿度的管理(尽量保持涂装环境的恒温恒湿) 定期检查油水分离器,涂装空气中不可含有水或油 调整稀释剂或在稀释涂装时加入3~5%的防白缓干剂(防白水) 确保密闭式烤箱排气正常 ? 起垃圾(颗粒、杂质) 可能原因: 调粘前或调粘时涂料搅拌不足 调粘环境与调粘用具不洁之影响 涂装时涂料过滤不足或未过滤 涂装环境与设备之影响(如雾化不良、空气中有尘埃、过度通风、排气不良等) 素材因素(本身有颗粒或因静电带尘埃) 不当使用稀释剂 涂料贮存过久或调粘与涂装时间相隔太久 对策: 改善环境,避免长期贮存涂料,使用溶解性好的溶剂 油点、凹点 可能原因: 涂装环境(如高温多湿、工厂地点) 涂装设备(如管路与雾化空气清洁度) 涂料因素或本身受污染 被涂物表面有油污(未表面处理或处理不当) 涂装工程因素 对策: 改善环境,避免环境受污染 涂装设备的清洁与保养(包含干燥炉的清洁) 涂装室温、湿度的管理 避免不同系统之涂料同一设备混合喷涂 被涂物的前处理及前处理液、拭布的选择 涂装工程的再检讨 起泡 可能原因: 涂料在使用时搅拌过剧而立刻涂装 硬化剂和涂料混合后未足够反应就涂装 涂装粘度过高 不纯物的添加(不当使用添加剂) 被涂物本身毛细孔或残留有水分、不够干燥 干燥炉温度的设定(前段温度过高或高温过度集中于某一区间) 涂装设备问题使涂料雾化过程中含过多的空气 对策: 视起泡因素逐一解决 针孔 可能原因: 溶剂蒸发过快 涂装粘度过高、涂装过厚 被涂物温度过高 底材有小气孔及凸起 湿膜静置时间过短 对策: 调整溶剂挥发速率 避免高粘度涂装或一次涂装过厚 使被涂物在常温下涂装并确保其清洁度 涂装时确认底层涂膜的状态 固定静置时间或设预热段 光泽不均或失光 可能原因: 溶剂因素(未使用配套溶剂,溶解力不足等) 涂料分散不足 喷粘高低与喷涂手艺 素材因素(是否烧胶或吸油量大) 底层干燥不足 涂装环境(如高温多湿) 涂料或涂装工序组合不当 干燥炉排气不良 不纯物的添加 对策: 涂料使用前充分搅拌再稀释并使用配套稀释剂 操作者工艺的提升 了解素材特性,确保底涂的干燥 改良涂料与涂装工序的组合 改良排气系统 干燥不良 可能因素: 烘烤温度与时间不足(包含设备因素) 二液型涂料主硬比比率不正确 被涂物引起(如木材中含有大量水分、塑料里含有大量可塑剂) 涂装过厚 在低温高湿下涂装 错误选择天那水 对策: 依各涂料系统确实设定烤温与时间以满足干燥条件要求 硬化剂按正确比率添加 避免一次涂装过厚 涂装室温、湿度的管理 密着不良 可能因素: 涂料不适合被涂物(素材变更) 颜料含量过多(受限于标准板) 被涂物前处理不当或未前处理 天那水太弱 涂膜过厚 过度干燥(烤温太高或烤太久) 涂装工序因素(如不当返工、底层涂装不当、底面极性不同等) 低温高湿时涂装 对策: 选择适合被涂物的涂料,素材变更前先确认是否不影响密着 素材确实做好前处理后再涂装 选择配套天那水 遵守制造厂商所规定的涂膜厚度及干燥条件 改良涂料与涂装工序的组合 涂装室温、湿度的管理