SAM拉延模设计要点.pptVIP

拉延模的设计 如何设计拉延模 一、模具结构的设计均要满足DL图要求 通过DL图来确定模具的冲压方向、送料方向、凸模分界线（压边圈轮廓）、压料面的区域及挡料板的位置（坯料尺寸）、各工作部件的材质（板料的材质）、压板槽及顶杆的位置（生产用机床设备）等。 1、按下模铸造结构特点分： 分体/整体 (同产品板料的材质有一定的关系) 四、单动拉延模气垫顶杆的选取与布置 五、单动拉延模的行程计算 1 、拉延工作行程： 六、拉延模各主要结构部件的设计 1.压边圈的设计： 确定实际压料面积一般为工艺数模中的坯料线外扩15-20mm即可得到实际所需的压料面积。 根据凸模轮廓线的形状确定压边圈与凸模的导向方式 内导向：适用范围、导板的选取、安装 定义：压边圈在其内侧与凸模导向。 适用范围：适合制件较宽、形状较规则，凸模轮廓线变化较小以及压边圈侧向力较小的情况。 外导向：适用范围、导板的选取、安装 定义：压边圈外部与下模座铸起的立柱（通常在模具的四角处）导向。 适用范围：适用制件的形状太不规则导致压边圈不便于使用内导向（如细长梁类件）的情况，或者拉延行程很大造成压边圈不便于使用内导向的情况。 导板的选取、安装： 首先要满足导板高度（h）≥拉延工作行程（st）+50mm~80mm 。 其次导板宽度应与所在导滑边总长相协调 t1+t2 ≥0.2t 导板位置的确定： 导板在凸模上安装高度（H）≥75mm 以方便数控工。 压边圈高度的确定：保证与上、下模导滑面的长度，保证合理的导板避让空间，保证足够的铸件强度后，即可得到大致的压边圈高度。 H≥(0.12-0.15)×L+h h为制件最大拉延深度 Hmin=150mm W≥(0.75-0.8)×H Wmin=130mm 并考虑调整垫块、定位板、卸料螺钉、气垫顶杆等都合理的布置完成后 2.下模的设计： 结构形式的确定 下模分体： 优点：凸模采用MoCr合金，下模座则是HT300，从材料上节约了成本。 缺点：凸模安装到下模座上，其位置精度受到影响，需要用键来调整，则加工难度有所增加。 分体时，凸模是通过螺钉紧固在下模座上的，其精度是通过键来确保的。一般从凸模下面铸出螺钉固定台，尺寸大致保证（60x60x40mm）即可，数量则要依据凸模的大小来确定。 下模整体： 优点：省掉一些加工，节约加工成本；不用担心凸模与下模座的相对位移，从根本上保证了精度。 缺点：整个下模都是MoCr合金，从材料上增加了模具成本。 3.上模的设计： 结构尺寸的确定 参考压边圈和下模的尺寸，长、宽方向和下模一致。 对照所需压床的尺寸，确定压板槽位置。 上模座的厚度根据模具的大小会有适当的变化，原则是保证凹模的强度且要考虑压床的最大装模高度的限制，拉延模具的闭合高（H）与压床最大装模高(Hz)的关系是：H≤Hz-10 。 上模与压边圈的导向设计 上模座与压边圈是通过导腿导向的，只是用来导正压边圈与上模的，与压边圈和凸模的导向无直接的联系。 导腿的具体尺寸，与模具的大小存在一定的比例关系。具体见《模具设计规范》 七、拉延模各辅助结构部件的设计 1.制件定位装置的设计 定位方式： 一般采用8点定位的方式，即选用8个定位标准件将方形板料的四边，每边定位2点以保证板料在拉延过程中不会窜动。 2.上、下调整垫块的设计 上调整垫块作用： 调整凸、凹模间隙控制走料，保证拉延出合格的制 件。 布置原则： 压边圈沿形时，上调整垫块高度随压料面的起伏作 相应改变，若手工取件或气缸侧推自动取件时，垫块的上平面应低于压料面。 垫块间距最好是300-500mm，且下面应有立筋支撑。 为了便于加工，垫块的安装面边界距离压料面边缘 应大于或等于30mm。 调整垫块的选取 一般常用垫块的规格为：Ф60和Ф80，参考许用压力为：20吨和40吨，具体根据模具的大小、压床的公称压力来确定选用规格，模具墩实时最好使垫块的叠加承载力达到压床公称压力的80%。 3.行程限位装置的设计 限位螺钉的选用 根据拉延工作行程来选择螺钉，保证螺钉长度比拉延工作行程大15-20mm。 布置原则 尽量往压边圈的外围处布置，一般在四角对称布置。 下模座起安装面，压边圈加工过孔和避让孔。 4.拉延筋处弹顶销的设计 为了方便取件，在拉延 筋中设置顶销合件： 测量出拉延筋的半径r ， 顶销合件的直径要满足 d2r 。顶销合件沿 拉延筋均布，间距200- 250mm。 5.送出料架的设计 在一些大型模具上，制件的 尺寸也比较大，如果单要靠工 人手工取送、取件就变得非常 吃力，所以在模具的前后方向 上加装送、出料架。 内