机械制造工艺学(总复习).pptVIP

* * 6.2.3 轴类零件加工工艺过程 定位基准选择 粗基准通常为轴的外圆， 精基准一般为两端中心孔或一端轴颈和另一端中心孔； 空心轴先用高精度外圆轴颈定位加工内孔，再用内孔定位加工外圆。 前道工序为后道工序准备好基准 * 6.2.3轴类零件加工工艺过程（续） 工艺过程 （1）毛坯准备阶段：锻造 + 正火。 （+ 调质/+人工时效、退火） （2）粗加工阶段：加工定位基准，切除大部分余量，发现毛坯缺陷； （+ 调质/+表面淬火/+去应力处理） （3）半精加工阶段：完成一般精度表面及螺纹、键槽等表面加工，为轴颈等高精度表面精加工做准备。 （+表面淬火+氮化+淬火回火） （4）精加工阶段：完成高精度表面加工。 （+表面装饰性镀层、发蓝等） * 6.2.3 轴类零件加工工艺过程（续） 加工顺序安排 （1）“基准先行”原则 首先加工中心孔，为后续加工做好基准准备； 前道工序的加工内容和后道工序的加工基准环环相扣，协调安排 （2）先大端后小端 避免在加工开始就降低了工件的刚度。 （3）深孔加工的安排 钻孔一般安排在调质以后，以避免热处理变形（弯曲变形）无法纠正； 钻孔应安排在粗加工和半精加工之后，以保证孔与外圆的同轴； 仅从定位考虑，钻孔以安排在最后为好。 * 6.2.3 轴类零件加工工艺过程（续） 加工顺序安排 （1）“基准先行”原则 （2）先大端后小端 （3）深孔加工的安排 （4）次要表面的加工 对于与主要表面有相对位置要求的次要表面，如键槽、花键等，一般应安排在精车和粗磨外圆之后； 如果从影响切削过程的平稳性考虑，部分也可考虑安排在精加工之后。 * 毛坯准备 粗加工 机械工程学院 机械制造基础 * 半精加工 精加工 机械工程学院 机械制造基础 * 6.4.2 圆柱齿轮的加工工艺 一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。 6.4.2工艺过程分析 先面后孔 粗精分开、先粗后精 粗基准的选择 精基准的选择 常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔定位。使得基准统一。 中小批生产 箱体零件加工工艺路线一般为：铸造毛坯→时效→油漆→划线→粗、精加工基准面→粗、精加工各平面→粗、半精加工各主要孔→精加工主要孔→粗、精加工各次要孔→加工各螺孔、紧固孔、油孔等→去毛刺→清洗→检验； 大批量生产 工艺路线一般为：毛坯铸造→时效→油漆→粗、半精加工精基准→粗、半精加工各平面→精加工精基准→粗、半精加工主要孔→精加工主要孔→粗、精加工各次要孔（螺孔、紧固孔、油孔、过孔等）→精加工各平面→去毛剌→清洗→检验。 箱体零件的一般加工工艺路线 * 第二章 重点内容 机械加工精度 尺寸精度 形状精度 位置精度 二、获得加工精度的方法 1、获得尺寸精度的方法 试切法：用于单件小批生产；试切-测量-调整-在试切 调整法：用于成批大量生产；（机床、夹具、刀具、工件） 定尺寸刀具法：生产率高，刀具制造复杂；（钻头、铰刀、键槽铣刀） 自动控制法：切削测量补偿自动完成。（通过测量装置、进给装置、控制机构将加工中的尺寸测量、刀具补偿、切削自动完成） 第二节影响加工精度的因素及其分析一、基本概念： 工艺系统——由机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整系统 原始误差——工艺系统中的误差 来自两个方面： 加工前就存在的工艺系统本身的误差 加工过程中因工艺系统受力变形等引起的误差 2）切削过程中受力大小变化对加工精度的影响 当毛坯有形状误差或位置误差时，加工后工件仍会有同类的加工误差，但每次走刀后加工误差将逐步减少。 误差复映规律***** 以车削短圆柱工件外圆为例： 毛坯存在的圆度误差△m=ap1-ap2 工件产生圆度误差△w=y1 -y2 △m越大，△w越大 在零件同一截面内切削，由于材料硬度不均或加工余量的变化将引起切削力大小的变化，而此时工艺系统的刚度K是常量，所以变形不一致，导致零件的加工误差。 毛坯形状误差复映 第三章重点内容 * 一、表面质量的含义 指机器零件加工后表面层的状态。包括两部分： （1）表面层的几何形状特征（表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理 伤痕） 表面粗糙度 表面波度 指加工表面的微观几何形状误差，由刀具形状、切削过程中塑性变形及振动等引起。 介于形状误差与表面粗糙度之间的周期性形状误差。，由工艺系统的低频振动引起，应作为工艺缺陷设法消除。 * （2）表面层的物理力学性能 表面层冷作硬化（简称冷硬） 表面层金相组织的变化 表面层残余应力 零件在机械加工中表面层金属产生强烈的冷态塑性变形后，引起的强度和硬度都有所提高的现象。 由于切削热