QC预制钢弹簧浮置板施工解析.ppt

提高预制短板式钢弹簧浮置板铺设工效 工程概况 小组概况 小组成员 选题理由 现状调查 现状调查 预制板铺设施工工艺流程： 现状调查 设定目标 原因分析 原因分析 要因确认一 要因确认二 要因确认三 要因确认四 要因确认五 要因确认六 要因确认 制定对策 对策实施 对策实施 对策实施 对策实施 对策实施 效果检查 效果检查 目标柱状图如下： 效益评价 巩固措施 巩固措施一： 下步打算 浮置板吊具设计不合理 二、 欧阳飞飞、石瑞强于2012年8月3日在现场对浮置板吊装过程研究发现，使用浮置板两侧预留的吊装螺栓孔在组装和拆除吊具时暂用的时间很多，与隔而固公司商量研究后，利用浮置板4个隔振器筒作为吊点加工设计专用吊具。 效果检查：通过对浮置板吊具的从新设计加工，使浮置板在吊装过程中能快速进行作业，提高了吊装速度，将原每块板吊具拆装时间10分钟减少到了3-4分钟。 结果：解决了因吊装工具复杂而造成浮置板吊装用时长的问题。 使用新吊装工具浮置板吊装图 重新设计加工的吊装工具 柏成林于2012年8月4日通过对浮置板运输的线路调查，列出轨道车要经过的曲线数量，制定轨道车经过每条曲线行驶速度，保证不因车辆速度过大而造成浮置板产生位移量，在运输前在平板车两侧加工限位角钢，防止浮置板偏移过多侵线，减少调整板位的时间。 由此表可以看出，在车辆过曲线时控制行车速度可有效的控制预制浮置板的位移量。 效果检查：通过对不同曲线行车速度的控制，浮置板在输运程中不产生较大的位移量，将复位10块板时间由80分钟降至20分钟。 结果：解决了因浮置板复位而造成浮置板运输用时长的问题。 行车速度快、曲线半径小 三、 行车速度km/h（牵引） 18mm 20mm 25mm 29mm 30mm 12 43mm 19mm 4mm R=450m、H=90mm产生的位移量 2 38mm 17mm 3mm R=800m、H=60mm产生的位移量 3 32mm 15mm 2mm R=1000m、H=55mm产生的位移量 4 13mm 10mm 1mm R=2000m、H=45mm产生的位移量 5 45mm 20mm 5mm R=350m、H=120mm产生的位移量 1 15 9 5 曲线半径 序号 对策实施 制图：柏成林　　 　　制图日期：2012年8月6日 测量器具及方法不适用 四、 郭海、柏成林于2012年9月25日通过现场调查研究后，改变测量工艺，设计加工专用测量KY隔振器压缩量的支架，采用0.5m精度的直尺测量压缩量，解决了水准仪反复调平、测量占用时间过多及其精度不满足问题，可以快速的量测压缩量，极大地缩短了测量压缩量的时间，克服工艺缺陷后，压缩量测量操作工艺如下： ①利用测量支架测量并记录 KY隔振器内、外位置在承受板重时的高度记为h10，h20。 ②用两个千斤顶在板两端的接缝处将预制板顶起并脱离KY隔振器，用测量支架测量 KY隔振器内、外位置在不受力状态时的高度，记为h11，h21； ③计算内、外侧压缩量的差值如下： 内侧压缩量d1=h10－h11， 外侧压缩量d2=h20－h21， 压缩量的差值（取绝对值）Δd=∣d1－d2∣。 在隔振器压缩量较小端添加Δd厚度的纺织垫板，分级调整厚度至压缩量较大位置处厚度为0。 ④计算调平钢板增减的厚度F： F=Z－Δd/2－2（预留KY隔振器自身压缩量），在隔振器上增减（F正值则增，负值则减）调平钢一般情况下，直线地段无须进行（1）~（3）步骤，此时，F=Z-2。 纺织垫板与调平钢板的调整精度为±1mm。 落下浮置板，完成一处板缝的调整。 依上述步骤对预制板进行逐块调整。 效果检查：KY隔振器测量支架的使用及完善的工艺，使浮置板在铺设量测隔振器压缩量的过程中能简单快速进行作业，每天节省时间约在60分钟左右。 结果：解决了因隔振器压缩量反复量测而造成浮置板铺设用时长的问题。 KY隔振器压缩量测量支架示意图 现场人员研究确认测量支架 现场人员测量KY隔振器压缩量 Action：总结阶段 A Plan：计划阶段 P Do：实施阶段 D Check：检查阶段 C Check：检查阶段 通过实施前后对比，大大的缩短各项整改占用的时间，增加了预制板铺板的时间 制表：石瑞强　　　　制表日期：2012年10月10日 2012年10年10日，在对策实施后，欧阳飞飞带队对国客至天潼路站288m浮置板铺设做了现场调查，实施前后对比如下： 消除人员操作不熟练0.6小时，每天将缩短约4.3个小时时间，铺板速度大大提高，此段浮置板铺设共计4天完成（288m÷3.6m=80块，288m—线路长度