七大浪费1讲义.ppt

* * * 说明： 动作的 浪费 内容： 原因： 对策： 不必要的动作，没有附加 价值的动作，慢的动作 等。 尝试流水线生产 标准作业和作改善原则。 人员,工数的增加 作业的不稳定 不必要的动作。 没有标准作业 落后的小规模作业 工程布局不好 没有培训。 制造不良品所损失的浪费，越做损失越大 材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等 不良的浪费 ?内容 ?原因 ?说明 ?对策 材料不良 加工不良 检查 修正等 材料费的增加 生产性低下 检查人员多、工程多 不良增多 依据检查的分类重点 检查的方法 基准等不足 标准作业的遗漏 自动化、标准化作业 防止失误 全数检查 没有检验员的流水生产 四、如何消除浪费 持有的心态: 到处都存在浪 费;肯定会有更好 的方法 1.运用点检表方式 2. 三现五原则 发 现 浪 费 何 如 现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准 点检表 制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。 把握问题的状态 现状 对相关的物件进行排查 现物 当问题发生时，不要只听汇报，去现场落实 现场 查明原因 确认效果 把握实况 对源头 的反馈 适当 的对策 1.把握实况 现象、申诉内容、发生次数，对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析，发生的途径、问题再现试验、Why 分析 3.适当的对策 对策内容、效果预测 4.确认效果 确认对策的实绩效果 5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容 PS:如何处理问题 1.当问题（异常）发生时，要先去落实 2.检查现物（有关的物件） 3.当场采取暂行处置对策 4.发掘真正原因并将之排除 5.标准化以防止再发生 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 生产七大浪费 精益生产的核心理念 彻底的消除浪费 本次课程内容 1、可以说明7种浪费的概念与原因。 2、可以区分浪费的种类及改善方向. 一、浪费的概念 二、浪费的分类 三、七大浪费 四、如何消除浪费 目 录 一、浪费的概念 一、浪费的概念 何谓浪费？ 丰田公司：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划 精益生产中浪费的两层含义： 不增加价值的活动，是浪费； 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 一、浪费的分类 1、制造过剩的浪费 2等待 4加工本身 3搬运 5库存 6动作 7不良返修 库存 动作 搬运 不良 加工 等待 二、浪费的分类 制造过剩浪费、库存浪费、搬运浪费 物质的浪费 过度加工浪费、等待浪费、动作浪费 人力的浪费 不良品浪费 品牌的浪费 二、浪费的分类 三、七大浪费 无法保证可卖出的产品做了太多 是浪费的源头 1 制造过剩的浪费 制造过剩的浪费 *说明 不必要的 在不必要的时期 不必要的过多 生产 *对策 单个流动 看板的彻底运行 准备交替的Single化 少人化 平均化生产 *内容 流动的防碍 再库、再工的增加 发生不良 资金回转率的降低 材料、部品提前使用 计划延期性的防碍 *原因 过剩人员、过剩设备 大批量生产 大型、高速设备 不断制造的结构 1 制造过剩的浪费 双手均未抓到及摸到东西的时间 材料、作业、搬运、检查等所有等待 2 等待的浪费 说明： 等待的 浪费 内容： 原因： 对策： 资材,作业, 搬运,检查等的全部等待和检查作业。 人,作业,时间,机械的浪费提供，再库的增大。 标准化生产 产品别放置 防止失误装置 自动化 Cycle内准备交换 设备放置的弊端， 全工程的trouble, 能力的 Un balance 大Lot生产 2 等待的浪费 不必要的移动及把东西暂放在一旁 不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等 3 搬运的浪费 搬运的浪费 ?内容 ?原因 ?说明 ?对策 不必要的搬运 物品的移动，保管等 长距离的搬运 活性度的恶化等问题 空间的浪费使用 生产性低下 搬运工时的增减 搬运设备的增加 划伤、磕碰 工厂布局不好 LOT生产 单技能 坐着作业 活性度低 流动生产方式