汽车车身焊装技术解读.pptVIP

图10-36　地下环形线a)采用提升多点焊机　b)采用托起式多点焊机 图10-37　“门框”式夹具环行线A—随行夹具　C、D—左右侧围板总成“门框”线　E、F—左右侧围板总成“门框”式装焊夹具　H、G—左右侧围总成装焊工位　J—底板带前端总成装入车身随行夹具　Q—车身总成下装焊线　　M—左右侧围“门框”夹具连同左右侧围总成上线与车身随行夹具合装　N—空的左右侧围板“门框’夹具与车身环形线脱离 * 　汽车车身装焊工艺 一、概述 图10-20　轿车白车身1—发动机罩前支撑板　2—散热器固定框架　3—前裙板　4—前框架　5—前翼子板6—地板总成　7—门槛　8—前门　9—后门　10—门窗框　11—车轮挡泥板12—后翼子板　13—后围板　14—行李箱盖　15—后立柱(C柱)　16—后围上盖板　17—后窗台板　18—上边梁　19—顶盖　20—中立柱(B柱)21—前立柱(A柱)　22—前围侧板　23—前围板　24—前围上盖板25—前挡泥板　26—发动机罩 图10-21　车身底板分总成 二、车身焊接的主要类型及焊接工艺 (一)点焊 1.点焊的优点及原理 (1)优点 1)与熔焊方法相比，点焊是在压力作用下通过内部电阻热加热金属而形成焊点，其冶金过程简单，且加热集中，热影响区域小，易于获得品质优良的焊接接头。2)与铆接相比，不需其他金属，结构质量轻，这对有着较高行驶速度的乘用车十分重要，可以达到轻量化节省能源的要求。3)焊接过程中不产生弧光、有害气体及噪声，工人劳动条件好。4)点焊过程因机械化、自动化程度高，通用点焊机焊接速度达60点／min，快速点焊机可达600点／min，可提高生产效率，减轻操作者的劳动强度。 (2)点焊循环的原理 1)预压。2)焊接。3)锻压。4)休止。 图10-22　点焊原理图1—变压器　2—电极　3—板件　4—熔化核心(熔核) 图10-23　点焊的焊接过程a)预压　b)焊接　c)锻压　d)休止 2.点焊工艺 1)图10-24所示为常见的点焊接头形式。2)焊点的最小中心距、焊点数目决定点焊板件接头的强度。3)焊点直径(也称焊点熔核直径)是影响焊点强度的主要因素。4)焊透率和表面压坑深度。 图10-24　点焊的接头形式a)单剪搭接接头　b)双剪搭接接头　c)带垫片的对接接头　d)弯边搭接接头 表10-15　焊点的最小中心距(mm) 3.点焊的规范参数及对焊接质量的影响 (1)焊接时间和焊接电流 　焊接时间和焊接电流对板件加热有重大影响，在其他参数不变的情况下，通电时间与焊点强度的关系如图10-25所示。(2)电极压力 　电极压力决定了板件间接触状态以及塑性变形的范围和强度。(3)电极直径 　电极直径增大，电极接触面积也增大，通过的电流密度变小，同时散热效果增强，引起焊点加热不够，造成板件焊点强度下降，故应按推荐值和试焊的情况来确定。 图10-25　焊点强度与通电时间的关系 5.控制点焊质量的措施 (1)焊件表面清理 　点焊机工作时因电流大、阻抗小，所以二次电压一般为不大于10V的低电压。(2)板件装配 　车身覆盖件装配时易产生的缺陷是：由于板件间曲率不一致引起的间隙过大或板件间位置的错移，造成板件焊后翘曲变形或应力过大。(3)点焊分流与焊点间距 　点焊时没有经过焊接区，未参加形成焊点的那一部分电流称为分流电流，简称分流。(4)不同厚度板和多层板的焊接 　在车身点焊中，还要解决不同厚度板件的焊接问题。 图10-26　装配间隙a)圆角半径配合不准确　b)蒙皮与型材不贴合c)弯曲角度不垂直且零件有相对转动所致 图10-28　三层不同厚度板件的电阻点焊 图10-28　三层不同厚度板件的电阻点焊 6.车身点焊工艺性 (1)工艺分块 　车身覆盖件的分块，应该在冲压工艺允许的前提下，使零件数越少越好(随着冲压设备和模具水平的提高，可以得到强有力的保障)，这样可以减少焊接工作量和装配误差。 1)减少零件数，取消相应的装焊工序，使装焊夹具简单；减少检具的使用频率，提高车身总装的效率，从而降低生产成本。2)保证洞口空间尺寸的准确性，大幅度提高车身的装配质量。3)取消部分零件之间的点焊搭接量，减少材料的消耗，减轻了车身的重量。4)有利于提高车身整体刚度。 (2)点焊工艺的选择 1)点焊工作量应尽量放在分总成的装焊工位上，尽量形成较大的组件、合件和分总成再置于总装焊夹具上，简化总装焊夹具，在总装焊线上的装配时间缩短，保证装焊质量。2)根据焊件的形状和焊点位置正确选择点焊设备。3)对某些外观要求较严格的外覆盖件，点焊表面不允许有凹面，可使用大平面电极，从而使凹面不明显。4)应考虑点焊的接近性，主要在板件的结构设计中加以考虑。5)焊好的板件应有足够的刚度，满足转运的要求，减