第九章生产管理的技术经济与优化分析.pptVIP

例9-6 某企业的一套加化工装置要生产5种不同的精细化工产品，设已就其生产作了初步的排序，如表9-8。试按前面介绍的方法进行优化排序。 产品编号 J1 J2 J3 J4 J5 生产时间ti 3 7 1 5 4 交货期di 23 20 8 6 14 表9-8 单一装置生产初步排序(时间：日) 解：(1)最大流程时间Fmax=Σti=20，与各产品生产的先后无关。 按最短加工时间SPT准则，生产顺序应为：J3→J1→J5→J4→J2 这种情况下各产品在车间停留的平均时间为最小，但产品J4会延期交 货，最大交货拖期量Dmax=7，如表9-9所示。 表9-9 按SPT准则排序(时间： 日) 排序结果 J3 J1 J5 J4 J2 生产时间ti 1 3 4 5 7 交货期di 8 23 14 6 20 完工时间Ci 1 4 8 13 20 拖量期Di 0 0 0 7 0 最大拖量期 Dmax=7 平均流程时间 F=（1/5）(1+4+8+13+20)=9.3 (2)如果按EDD准则，可得如表9-10所示的结果，此时Dmax=0，但F=11.6，比按SPT准则排序的Fmax大得多。 表9-10 按EDD准则排序(时间： 日) 排序结果 J4 J3 J5 J2 J1 生产时间ti 5 1 4 7 3 交货期di 6 8 14 20 23 完工时间Ci 5 6 10 17 20 拖量期Di 0 0 0 0 0 最大拖量期 Dmax=0 平均流程时间 F=（1/5）(5+6+10+17+20)=11.6 (3)如果在EDD准则基础上，应用SPT作为第二评价准则，可先选出产品J1和J2。产品J1交货期 。同时产品J2交货期d2=20, ，由于t2=7 t1=3，所以将J2排在最后。再将剩余4个产品以类似方式进行排序，可最终找出使平均流程时间F最小的生产顺序为：J3→J4→J1→J5→J2 这时的F=9.8，与只按SPT准则的排序结果相同。本例在EDD准则限制条件下应用SPT准则排序的详细结果列于表9-11。 表9-11 在EDD限制条件下SPT准则的排序(时间：日) 排序结果 J3 J4 J1 J5 J2 生产时间ti 1 5 3 4 7 交货期di 8 6 23 14 20 完工时间Ci 1 6 9 13 20 拖量期Di 0 0 0 0 0 最大拖量期 Dmax=0 平均流程时间 F=（1/5）(1+6+9+13+20)=9.8 (二)N个加工对象在两台(套)装置上的流水型排序 有N个加工对象都需经前、后两台(套)装置或单元操作进行处理。从第一个加工对象在第一台(套)装置处理算起，到最后一个加工对象经第2台(套)装置处理完为止的时间，称为N个加工对象的总加工周期。优化排序的目标就是使该总加工周期最短，减少在制品停放时间。一般可用约翰逊法较方便地解决这类问题。 用约翰逊法处理这类问题经以下4个步骤： (1)列出所有待加工对象在两台(套)装置上的加工时间； (2)找出加工时间最小值者，如果同时出现多个最小值，可从中任选一个； (3)如果该最小值只在第1台(套)装置处理过程中，应将相应的加工对象排在前面，反之若最小值在第二台(套)装置上，则排在后面。 (4)去除已安排好顺序的待加工对象，在剩余的加工对象中重复步骤(2)和(3)，直到所有的加工对象都安排完为止。 谢谢 第九章 生产管理的技术经济分析与优化 学习重点 生产计划——概念、地位及作用；制定生产计划的常用优化方法。 作业计划——概念、地位及作用，与生产计划的联系与区别；指定 作业计划的常用优化方法。 通过本章的学习，要求理解生产计划的主要目的，掌握生产计划和生产作业计划制定的基本原理和优化的方法。 §9-1 生产计划的优化 生产计划的概念 一方面为满足客户要求的三要素“交期、品质、成本”而计划；另一方面又使企业获得适当利益，而对生产的三要素“材料、人员、机器设备”的适切准备、分配及使用的计划。 生产计划是企业经营计划的重要组成部分，是企业对生产任务作出的统筹安排。 生产计划是根据国家和市场的需求，以及企业自身的技术、设备、人力、物资、动力等资源能力情况，合理地安排计划期内应当生产的产品品种、产量和生产进度，充分满足社会和用户的需要。 生产计划的作用 可以很容易的看出各部分与每一机器的工作负荷 机器的时数都是预先安排好的，因此可以一目了然，心中有数 制造