化工节能原理与技术分析报告.ppt

目 录 1 流体流动及流体输送机械 2 换热过程 3 蒸发过程 4 精馏过程 5 干燥过程 6 反应过程 蒸发操作是高温位蒸汽向低温位转化，既需要加热又需要冷却（冷凝），因此二次蒸汽的利用在很大程度上决定了蒸发操作的经济性。 此外，温度较高的冷凝液和完成液的余热要设法充分利用 精馏操作其它节能方式： （1）进料板、出料板最佳化 （2）在线最佳控制 （3）高效板或高效填料 （4）与其它分离方法组合 精馏萃取，精馏吸附，膜精馏 本章小结 （1）流体流动及流体输送机械 （2）换热过程 （3）蒸发过程 （4）精馏过程 （5）干燥过程 （6）反应过程 常减压装置流程图 第 3 章 化工单元过程与设备的节能 3. 4 精馏 3.4.8 多股进料和侧线采出 （1）多股进料 特点： （1）两段进料复杂塔，操作线接近平衡线，不可逆损失降低，热能消耗降低； （2）但是回流比减小，所需塔板数增加 思考：为什么混合后需要热能增加？ 3. 4 精馏 3.4.8 多股进料和侧线采出 （2）侧线采出 当需要组成不同的两种或多种产品时，可在塔内相应组成的板上安装侧线，抽出产品，即用一个复杂塔代替多个常规塔联立方式。 特点：减少塔数，减少所需热量。 例：采用一个常规塔将F1(A,B)分离成A,B两组分，另一个常规塔将F2(B,C)分离成B,C两组分，如果两个精馏塔的处理量和内部回流不差别不大，就可以采用下图所示精馏工艺取而代之。不过这种情况是以塔内相对挥发度顺序不变为前提，并应按沸点由低到高的次序自上而下进料。 存在问题： （1）难以设定与原料组成变动等外部因素相对应的最适宜侧线出料量，故保持侧线出料量一定，这样精馏塔分离技能就不能充分得到利用； （2）增加侧线出料，但操作变量没有增加，只能对几个组分中的一个组分进行质量控制。 进一步，如果分离A,B和C,D 的两个精馏塔的内部回流比大致相同，而B-C的相对挥发度比A-B及C-D间的相对挥发度大的话，也可以考虑下面的工艺： 常减压装置流程图 3. 4 精馏 3.4.9 热偶精馏 设计多个塔时，如果从某个塔内引出一股液相物流直接作为另一个塔的塔顶回流，或引出气相物流直接作为另一个塔的气相回流，则在某些塔中可避免使用冷凝器或再沸器，从而实现热量的耦合。 定义：一种通过汽、液互逆流动接触来直接进行物料输送和能量传递的流程结构。 特点： 热偶精馏在热力学上是最理想的系统结构，既可节省设备投资，又可以节省能耗。比两个常规精馏节能20%-40%。 几十年来，热偶精馏并没有在工业上得到广泛应用，原因： （1）主副塔之间汽液分配难以在操作时保持设计值； （2）分离难度越大，其对汽液分配偏的灵敏度越大，操作难以稳定。 3. 4 精馏 3.4.10 其它方法 3. 5 干燥 传热和传质的综合过程。物料温度上升和水分蒸发需要大量热能。干燥速度是以被干燥体和干燥体的温差和含水浓度差为推动力，火用损失随推动力增大而增大。 干燥器节能就是保证在一定干燥速度下尽可能减少加热。 3.5.1 排气的再循环 注意湿度的变化，湿度决定了循环量 3.5.2 采用换热器回收余热 气-气换热传热系数较小，近年来使用热管换热器取得良好效果。 图2.1 热管示意图 1—管壳；2—管芯；3—蒸汽腔；4—工作液 热管换热器 3.5.3 热泵应用于干燥 3.5.4 其它 （1）过滤分离 （2）离心分离 （3）先进控制 3. 6 反应 反应路线和反应进行的程度决定着整个过程能耗。 提高产品产率，大大节省后续分离等操作带来的能耗。 3.6.1 化学反应热的有效利用和提供 （1）吸热反应 Montedison三段转化流程 （2）放热反应 第 3 章 化工单元过程与设备的节能 3. 3 蒸发 3.3.3 二次蒸汽的再压缩 3.3.3.2 蒸汽动力压缩 并列组合式热泵蒸发工艺 思考：画出完整的并列组合式热泵蒸发工艺示意图 第 3 章 化工单元过程与设备的节能 3. 3 蒸发 3.3.4 冷凝水热量的利用 直接利用冷凝液显热来预热料液，也可采用自蒸发方式回收潜热。 第 3 章 化工单元过程与设备的节能 3. 4 精馏 精馏是分离互溶液体混合物的最常用方法，分离依据是各组分挥发性不同 第 3 章 化工单元过程与设备的节能 3. 4 精馏 精馏塔的热量衡算 QS: 再沸器的加热量； QF: 料液带进的热量； QD: 塔顶产品带出的热量； QC: 塔顶冷凝器的冷却量； QW: 塔底产品带出的热量； 第 3 章 化工单元过程与设备的节能 3. 4 精馏 精馏过程是一个不可逆过