基于DSP控制的无刷直流驱动器直接驱动机器人手臂要点详解.doc

基于 DSP 控制的无刷直流驱动器直接驱动机器人手臂 k ?曾 现代永磁无刷直流（BLDC ）的驱动器具有优异的高扭矩能力，这使它们适用于直接驱动机械手臂的应用中，但不幸的是，他们由传统的电流控制器控制时会产生转矩脉动。用间接转矩检测瞬时转矩控制的方法，目的在于减少这样的转矩脉动。对AT＆T DSP32 ，数字信号处理芯片，由于控制算法需要高速计算被用作控制器。DSP电路已安装在原型卡和安装在微型计算机中作为程序开发系统和运行时的输入 - 输出控制器。我们目前的设计，实施和拟议的实验结果是基于DSP瞬时转矩控制器。 关键词:机器人、数字信号处理器、控制工程 采用高扭矩永磁（PM ）电机的无刷直流（BLDC ）驱动器适合于直接驱动伺服系统和机械手臂的应用中。直接驱动系统的优势在于他们的能尽量减少与齿轮传动相关的摩擦和间隙。然而，没有齿轮的并非没有其自身的问题。直接驱动装置在低速时，转矩脉动的影响变得特别令人反感。然而，利用高性能数字信号处理器（ DSP）和快速开关功率器件，现在有可能实现一个瞬时转矩控制器与负责最终速度或伺服系统的位置响应外部循环的内部循环控制器。这达到了扭矩特性闭环控制，因此具有优越的伺服性能。 传统的电流控制器的目标是迫使定子相电流尽可能接近为一个恒定的转矩指令提供（例如，一个理想的正弦曲线）的参考。这些通常由模拟和数字器件的混合组合来达到。然而，在许多情况下，转子磁通分布不可能是完全正弦波或梯形，从而导致转矩脉动。使电机在次优条件下运行。对于一个BLDC驱动瞬时转矩控制的概念，如图1所示。三相逆变器和永磁电动机的组合被认为是可以从转矩控制器接受3位数字的命令转矩产生单元。瞬时转矩反馈信号可以从机器参数和瞬时电流与转子位置的测量数值来估计。因此，通过设计合适的控制算法，通过使用逆变器的直接数字控制可以消除转矩脉动。这也将导致无刷直流电机驱动系统电动机的最佳操作，并带来改进的性能。 在本文中，设计，实施和采用了变结构战略建议瞬时转矩控制器的实验结果，为一个BLDC驱动器的内环控制被提出。为实现基于DSP的转矩控制器，一个实验装置被构造。该机械装置包括一个实验的PM电动机，电机耦合到的绝对位置传感器转子轴的一端，而另一端被耦合到一个非线性负载而形成单臂机器人。因为所需要的控制算法的高速运算，一种数字信号处理芯片被用作控制器。DSP电路是建立在这样一个原型卡上和安装在微型计算机中作为程序开发系统和运行时的输入 - 输出控制器。 瞬时转矩控制 图1 级联电机驱动控制结构 通过变换得到ABC域（常规三相表示）在dq领域的数学模型和计算公式如下： 式中R是绕组电阻（ABC域中的每个绕组，并假定每个定子绕组都一样），w是转子电气角速度，和） 。λ D和λQ是各自的直轴和交轴转化通量。在转化的数量上，这些计算公式如下： id ，id，和if是dq轴模型中的转换电流，Idd,Idq,Iqq和Iqf是等价转化电感。因为PM电机将通过电压型变频器来驱动，该直轴电压Vd和交轴电压Vq被选择为控制量u ，即： 要选择开关阀值，下面的因素是要考虑的。 1 。瞬时转矩响应应该尽可能快。这是因为，在瞬态响应的可达到最大的带宽机械输出完全由它的限制。 2 。期望的转矩是要通过最小输入电流来实现。这是为了最大限度地减少欧姆损耗，从而确保最大效率。3 。电子换向，必须保持。4 。不应该有稳态误差。5 。转矩环路必须是稳定的，并且元件的参数值不应有明显变化。 由于直轴始终与转子磁通轴一致，引起力矩变化的只有i。因此，一直保持标识id在零时刻，以致内部转矩由iq决定，得到目标（2）。瞬时转矩由下式给出： 其中K是在小型开关间隔t内假定的恒定的扭矩参数。这相当于保持转矩角在90度 。通过调节IQ的基准值达到的转矩需求，目标（1）也可以达到。id和iq是转旋转假想的数量值，这些量控制定子供给电流和转子磁通，从而满足目标（3）之间意味着同步。如果控制量输入在任何时候满足滑动模态的存在条件，目标（ 4 ）和（ 5 ）也被保证。 因此，开关阀值被选择为： 其中Idref=0,Tref 是由外部环路控制器决定的力矩参考值。 控制功能 VSS控制功能被选择为： 其中Vd和Vq由使用VSS的设计规则来确定震级定标量。这些选择都是基于矢量控制的理论。控制器确定控制输入VD和VQ，它是在旋转dq域内考虑开关器件的状态轨迹的位置来确定的。这些控制输入映射到逆变器的ABC电压矢量中。为了使VSS的条件保持正确，它已经在数学上表示。 Vd和Vq必须满足下列不等式： Vd和Vq的实际值由电机的运行期间获得可达到的最大速度确定。逆变器所需的直流链路电压是由dq变换到Vd和Vq