物控新人教育训练要点分析.ppt

AOOP物控新人教育訓練 AOOP資材物控部一課 萬序恒 物控的定位與職責 物料計畫員(Material Planner): 依照需求計畫(FC, MRP)、組成要件(BOM)、在庫庫存(On hand Stock) 、前置時間(LT) ，再配合料件特性與備料策略規劃買料、到料時機與庫存管理。 採購員(Buyer): 執行PR/PO的開立作業，PO交期的EDC調整，料件運送ETA時間的掌握，達成MO的排程需求。 廠商管理者(Vendor Management): 重視供應鏈管理，訂定與供應商的遊戲規則。 物料協調者(Material Coordinator): 內部單位間物料的調配，回饋料況，highlight缺料問題 產銷流程圖 MPS (Master Production Schedule) Input 產品碼: 9碼產品料號 PM forecast: 未來1~3個月需求計畫 完整BOM結構: 正式的90,70-BOM對應主料號 產能規劃 Output PC MPS: 考量產能、成品、WIP的生產計劃 MC MPS: 考量市場供需狀況與策略性的備料計畫 Purpose 瞭解各機種未來的需求指標 計算總預計之總產量 查詢各機種BOM料號對應的正確性 檢查備料資料錯誤的原因 分析forecast波動的比例 各單位間supply與demand的溝通橋樑 BOM (Bill of Material) Issue 70-BOM由RD提出 (E-BOM或test-BOM) 90-BOM由PM提出 (加入89包材階，搭配對應70-BOM) Input 使用零件之料號與名稱 插件位置 單位用量 零件廠商名稱 替代用料 Process BOM create → RD test → PE test → ECN issue → BOM open Purpose 協助控制成本、縮短製造的前置時間、快速出貨 明確表達成品、半成品，材料的組成與用量關係 提供物料需求、領料需求、材料成本估算的規則 良好BOM應具備? 彈性且易於控管之材料結構 能有效管理設計變更作業 能建立品的可追蹤性 能反映實際製程之狀況 BOM (實例) 工單 (M/O or W/O) Manufacturing Order (or Working Order) 製令工單，簡稱 “工單”，是啟動工廠生產線動作的唯一依據。 只要BOM open，生管即可開出工單安排生產。 生管依據業務Forecast轉成MPS後，經過齊套料模擬(ATP)與Allocation分量，開立工單(輸入欲生產機種之主件料號、套數、生產地、預計上線日…)。 生產備料檔 物控人員依現有料況與BOM主替代關係，做一最佳化的發料計畫。 物管人員依調整後的工單”備料檔”，準備作生產用料的發料動作。 生產用料發至生產線開始各製程的生產動作。 MRP (Material Requirement Planning) Input 正確的MPS資料 正確的BOM結構 正確的料件LT Source 目前華碩採用 i2 FP Planning system，使用者經由tiptop操作介面獲得運算後之MRP資料 Check point 需求狀況 庫存狀況 訂單狀況 交期狀況 Method i2自動轉PR/PO (針對替代關係較完整者) 手開PR轉PO (針對替代關係複雜者、高單價零件) MRP (實例) ATP (Available to Promise) Supply PC ATP: WIP + F/G MC ATP: on hand stock + additional delivery status Demand 正式工單(本週以前未結工單) 虛擬工單(下週需求) Purpose 以現有庫存與額外料況，滿足最大之業務出貨需求 經由不斷的模擬，產生最佳化之結果 保障生產之順利與成品之達交 MC ATP 作業 TIPTOP program ATP模擬程式(amrp530), 額外料況維護(cmri800) Input 正式工單(已開立未結案之所有工單) 虛擬工單(根據MPS展出未來一週之需求量) 在庫庫存(可用庫別內之庫存數量) 額外料況(尚未到庫但預計當週五前到料者列入可用量) Output 各機種最佳化之可接單齊套量明細 各機種無法滿足之主缺料件 Upload齊套明細至E-commerce系統 Weekly 物控作業項目 物控管理指標 工單齊套率 (ATP達成率) 缺料次數 (無特殊因素造成產線斷線之次數) 庫存金額 (含不良、呆滯料件之處理時效) 庫存週轉率 (綜合各種庫存資料結算之庫存週轉效率) 訂單控管 (逾期訂單筆數、廠商訂單確認狀況之成效) 物控的口號 以最小的庫存量