摩擦与磨损全第2章固体的表面特性与表面接触1要点分析.pptVIP

摩擦与磨损 第二章 固体的表面特性与表面接触 主要内容 2.1 表面形貌 2.2 洁净的固体表面 2.3 表面张力与表面能 2.4 加工硬化层和表面残余应力 2.5 吸附与粘附 2.6 金属表面的实际结构 2.7 表面接触概念 2.8 表面接触过程 2.9 接触面积 2.10 接触模型 固体的性质分表面性质和整体性质。它们都直接或间接影响摩擦、磨损与润滑过程及机理。 材料的表面性质包括： 表面粗糙度和波纹度； 表面能； 化学活性； 表面吸附层、氧化层或化学反应层、加工硬化层； 表面残余应力。 摩擦现象发生在两相对运动物体的表面之间，因此，表面性质将直接影响摩擦、磨损与润滑过程。必须先研究物体的表面特性。 2.1 表面形貌 影响摩擦与磨损的因素： 表面的物理、化学、机械特性； 金相组织； 润滑状态； 表面形貌，特别是表面粗糙度，它对两表面的接触力学性能和摩擦磨损过程与机理的影响极大。 因此，首先研究表面形貌的构成和特性。 2.1.1 表面形貌组成 固体表面，即使是光滑的工程表面，在显微镜下，也都好像大地上布满了峡谷和山峰。 即，从微观角度看，任何固体表面都具有不规则的几何形状。 微凸体 概念：把表面结构中独立的单体称作微凸体。 微观粗糙度指的就是这种微凸体几何形状的细节；宏观粗糙度则表示这些单体(凸体)的组合。 起因： 加工过程的刀痕； 刀具和工件表面的摩擦； 切屑分离时的塑性变形； 金属撕裂； 工艺系统中存在着高频振动。 根据加工方法不同，实际工程表面上的微凸体高度一般为0.05-50μm，而它们之间的距离约为0.5-1000μm。 表面波纹度 表面波纹度(宏观粗糙度)的波高和波距比粗糙微凸体的高度和间距大得多。 起因：主要是由切削过程中运动的不均匀性引起的，如机床-工件-刀具工艺系统存在着强迫振动等。 影响：若表面波纹度过大，便会增大摩擦中表面牵引力的切向分量，从而导致磨损率明显增加。 表面波纹度的波距一般在1 -20 mm内，高度为数微米到40μm。 2.1.2 表面参数 为了描述一个表面的粗糙特征，国家标准（GB/T3505-2000）规定的评定方法： 轮廓的算术平均偏差Ra； 轮廓的最大高度Rz； 轮廓的均方根偏差Rq； 轮廓的支承长度率曲线。 无论是轮廓算术平均偏差Ra或轮廓最大高度Rz等，都是用平面垂直截于工作表面所得的表面形状特性来计算。 因此，它只能说明表面粗糙微凸体在某一垂直方向上的轮廓偏差，而不能说明表面粗糙微凸体的斜率、形状和尺寸大小。 峰与谷高度相等但波长λ不同的轮廓表面，也可能得出相同的Ra或Rz值。 2.1.3 表面形貌的测量方法 可分为两类：表面微观几何特性和宏观几何特性测量。 微观几何特性测量，由于表面粗糙度有多种物理效应，故可用多种的办法来测定，如电学的、光学的、热学的、机械的和气动的等。 实际中普遍使用的方法： ①光学的(或者电子光学的)方法； ②针描式仪(包括配计算机)的方法。 光学的和电子光学的方法属非接触式测量。 光学法主要是使用光学显微镜、光干涉仪、反射、映象分析以及全息照相技术等。 电子光学方法主要是透射电镜(TEM)和扫描电镜( SEM)两种。 针描式仪器方法是最常用的手段。 其他仪器：如俄歇电子能谱仪( AES)；电子显微探针；扫描离子光谱法；离子扩散光谱法等。 实际接触面积的测量方法很多，工程上常用的是涂膜法。 碳膜法是一种最简单有效的方法。 2.2.1 金属的晶体结构 自然界中，除了少数物质（如普通玻璃、松香等）外，绝大多数固体都是晶体。 晶体——指原子排列规则的物体。 原子规则排列的原因：各原子之间的相互吸引力与排斥力相平衡。 1. 原子间和分子间的相互作用 原子是如何形成分子或晶体的呢? 首先要了解原子之间是如何相互作用的。 结晶体中，两原子间的相互作用力与作用能随原子间距离变化，如图2 -10所示。 原子之间总的相互作用能称为晶体的结合能。 结合能愈大，物质的弹性模量愈大，硬度与熔点愈高，变形愈困难，其耐磨性也越好。 原子或分子间相互作用随距离变化的规律可分成两种基本类型的键: 1、范德华键。原子或分子彼此接近时不形成较大的分子，独立存在，即原子外层电子结构不发生变化，既不获得电子也不给出电子。 称作第二类键，或称范德华键。其典型原子间距为0.3 -0.6 nm，相互作用能为10 - 40 kJ/mol。 2、化学键。原子或分子彼此接近时形成化学键。其典型原子距离约为0.1 - 0.2 nm，而相互作用能在2 x102 - 8 x 102 kJ/mol之间。 原子间和分子间的作用，根据相互作用距离，可分成两类作用力： 长程作用力——范德华力：中性原子或分子(极性的或非极性的)与邻近