含铁尘泥综合利用技术资料.ppt

* 将不锈钢粉尘+煤或焦粉混合造球; 在转底炉床中直接还原，粉尘中Zn、Pb挥发，其它氧化物被还原; 然后将产出的热金属化球团加入埋弧电炉熔炼，生产的含Ni、Cr、Fe的合金铸块（每块20Kg），然后再卖给钢厂作为冶炼不锈钢的原料。 六、钢铁冶炼中含锌粉尘等的回收处理 在钢铁冶炼过程中，粉尘中除富含铁外，常含有较高的锌含量。其中的锌主要来源于镀锌的废钢及含锌较高的铁矿石。 国外大力发展电炉炼钢短流程技术，原料以废钢为主，粉尘中含锌较高。国内含锌粉尘主要来源于电炉粉尘和使用含锌、铅较高铁矿石的高炉粉尘。当前国内外钢铁冶炼含锌粉尘的单位产出和组成成份统计结果如表3-21、表3-22所示，某钢铁厂含锌粉尘的堆密度和粒度组成如表3-23所示。 表3-21 国外钢铁冶炼含锌粉尘单位产出及组成/% 粉尘种类 产出量/kg.t-1 TFe Zn Pb C 电炉粉尘 5~20 10~36 14~40 3~6 0~4 高炉粉尘 14~30 20~50 0.5~25 0.2~1.5 2.5~60 转炉粉尘 7~30 54~80 2.5~8 0.2~1.0 1~2 表3-22 国内钢铁冶炼含锌粉尘单位产出及组成/% 粉尘种类 产出量/kg.t-1 TFe Zn Pb C 电炉粉尘 4.5~22.5 35~45 5~7 1~4 0~4 高炉粉尘 10~80 10~30 3~17 2~7 3~21 转炉粉尘 8~20 55~68 0~0.5 0~0.3 0~2 表3-23 某钢铁厂含锌粉尘的堆密度和粒度组成 粉尘种类 堆密度 /kg.m-3 粒度组成（%） +147?m -147+74?m -74+41?m -41?m 转炉粉尘 776 15.93 17.52 8.49 58.06 高炉粉尘 1176 19.90 15.58 10.12 54.40 钢厂尘泥按不同锌质量分数的分类 国外通常将含锌大于30%的粉尘划为高锌粉尘，含锌15%~30%的为中锌粉尘，含锌小于15%的为低锌粉尘。我国划分标准依企业自身情况而定，一般将含锌大于1%的粉尘划为中、高锌粉尘，含锌小于1%的为低锌粉尘。 对锌含量小于1%的低锌粉尘，目前主要用于烧结配料，在冶金流程内部循环，基本得到全部利用。但因工艺技术、设备配置等不同，对用于内部循环使用的粉尘锌含量要求差别也较大，如宝钢就严格限制锌含量大于0.1%的粉尘再返回烧结循环使用。 对锌含量大于1%的中、高锌粉尘的利用，国内外都做了大量工作，目的是以尽可能低的成本，充分回收其中的锌等有价元素，并使脱锌后的尘渣能作为富铁料循环利用。概括起来，处理含锌粉尘的方法有物理分离法、湿法浸出和火法冶金三种。 含锌粉尘的利用途径 （1）物理分离法 含锌粉尘的物理分离法主要有磁选法和分级法。 （1）磁选法 磁选法是利用粉尘中锌富集在磁性较弱的细颗粒中的特性，采用磁选方法，将富含锌的磁性较弱的细颗粒与富含铁的强磁性颗粒分离，富集锌元素，并降低富铁粉尘中的锌含量，使其能在钢铁冶炼流程中循环利用。对含碳较高的高炉粉尘，需采用浮选脱碳—磁选富锌的联合工艺流程，以提高分离的效率。磁选法工艺成熟、简单易行，但锌、铁分离效率低。 （2）分级法 分级法是利用锌一般富集在较细粒级颗粒中的特性，采用离心分级富集锌。分级法可分为湿式和干式两种。 由于物理分离法的分离效率较低，通常不单独应用，只作为湿法浸出或火法冶金的预处理工艺。 （2）湿法浸出 含锌粉尘中的锌主要以氧化锌形式存在，少量呈铁酸锌形态。氧化锌是一种两性氧化物，不溶于水或乙醇，但可溶于酸、碱或铵液中。湿法浸出技术就是利用氧化锌的这种性质，根据需要采用不同的浸出液，将锌从混合物中分离出来，主要用于处理中、高锌粉尘，如图3-19所示。根据所选择浸出液的不同，湿法浸出技术又可分为酸性浸出和碱性浸出等。 图3-19 湿法浸出处理钢铁厂中、高锌粉尘工艺流程 表3-24 几种湿法浸出的反应过程及工艺技术特点 方法 浸出液 反 应 特 征 酸浸出 硫酸系 一段浸出：pH值为2.5~3.5，ZnO溶解 二段浸出：pH值为1~1.5，200℃ 高压浸出ZnO·Fe2O3分解 容易处理，传统的电解法回收Zn 盐酸系 ZnO+2HCl → ZnCl2+H2O ZnO·Fe2O3 + 2HCl → ZnCl2+H2O+Fe2O3 吹入Cl2使溶解的少量Fe2+转变成Fe(OH)3 一步浸出，氯化锌的盐酸溶液电解回收Zn或者溶剂萃取 盐酸硫酸混合系 混酸可一步浸出ZnO和ZnO·Fe2O3 残渣用碱处理 一步浸出，浸出环境不比盐酸系差 碱性溶液浸出 氯化铵 30%的NH4Cl 100℃浸出，最后回收ZnO， ZnO·Fe2O3成为残渣 工艺简单，Zn回收率难以提高，回收Z