零件结构的铸造工艺性讲解.pptVIP

华中农业大学工学院 ·金属工艺学 华中农业大学工学院 ·金属工艺学 金属工艺学 多媒体课件 华中农业大学《金属工艺学》课程组 2.3.1 铸件结构的合理性 2.3 零件结构的铸造工艺性 适当，这样可使造型时起模方便，少用或不用活块造型，简化铸造工艺。 铸件上的凸台不应妨碍起模以减少活块：箱体、缸盖等零件上的凸台、肋板设计时，分布应合理、厚度应 （1） 铸件的外形设计：尽量采用规则的易加工平面、圆柱面、垂直连接等，避免不必要的曲面，以便于便于制模、起模，简化造型工艺。 （1） 铸件的外形设计 铸件应避免外部侧凹以减少分型面 2.3.1 铸件结构的合理性 外壁侧凹的铸件一般要采用砂芯、三箱或多箱造型，增加了分型面数量，造型难度较大，避免侧凹可采用二箱造型，减少分型面和砂箱的数量，从而简化铸造工艺，还能减少错型和偏芯，以提高铸件的精度 （1） 铸件的外形设计 设计结构斜度以便于起模 2.3.1 铸件结构的合理性 造型时为便于起模，在垂直于分型面的非加工侧壁，一般应设计 1~3o的结构斜度。结构斜度的大小随壁的高度增加而减小；并且内壁的斜度大于外壁的斜度。 原则：减少形芯数量，避免不必要的型芯；便于型芯的固定、排气和清理。 作用： 防止偏芯、气孔缺陷产生； 简化造型工艺，降低成本。 铸件的内腔设计视频 （2）铸件的内腔设计 2.3.1 铸件结构的合理性 该铸件的内腔直径D大于高度H，采用a结构必须要用一个型芯，而采用b结构可采用砂垛代替型芯，使造型工艺简化。 减少型芯的数量，避免不必要的型芯 便于型芯的稳定、排气和铸件的清理 2.3.1 铸件结构的合理性（内腔） 缺陷分析： 结论：铸件壁厚介于临界壁厚和最小壁厚之间 概念： 2.3.2合金铸造性能对铸件结构的要求 1 铸件壁厚的设计 原则1：合理设计铸件壁厚 最小壁厚：在各种工艺条下，铸造合金能充满型腔的最小厚度。主要取决于合金的种类、铸件的大小及形状等因素。 临界壁厚：各种铸造合金都存在一个临界壁厚，在砂型铸造条件下，各种铸造合金临界壁厚约等于其最小壁厚的3倍。 如果所设计铸件的壁厚小于允许的 “最小壁厚”，铸件就易产生浇不足、冷隔等缺陷。 在铸造厚壁铸件时，容易产生缩孔、 缩松、结晶组织粗大等缺陷，从而使铸件的力学性能下降。 原则2:铸件壁后应均匀， 避免厚大截面 缺陷分析：铸铸件如果壁后过大会出现集中的缩孔 2.3.2合金铸造性能对铸件结构的要求 1 铸件壁厚的设计 不合理 合理 2 铸件壁的连接 原则1： 铸件的结构圆角；避免铸件壁的锐角连接；厚壁与薄壁间的连接要逐步过渡； 缺陷分析：锐角连接处易出现热结合应力，并会导致应力集中，从而产生裂纹、缩孔等缺陷。 2.3.2合金铸造性能对铸件结构的要求 原则2：减缓肋、辐收缩的阻碍 缺陷分析：铸件各部分冷却速度不同而收缩不一致，形成较大的内应力。当此应力超过合金的强度极限时，铸件会产生裂纹。 2.3.2合金铸造性能对铸件结构的要求 2 铸件壁的连接 实例分析2：改进后的交错接头或环状接头，其热节均较改进的小，且可通过微量变形来缓解内应力，抗裂性能均较好。 2.3.2合金铸造性能对铸件结构的要求 2 铸件壁的连接 原则3：避免出现过大的水平面 缺陷分析：薄壁罩壳铸件，当其壳顶呈水平面时，因薄壁件金属液散热冷却快，渣、气易滞留在顶面，易产生浇不足、冷隔、气孔和夹渣缺陷。 2.3.2合金铸造性能对铸件结构的要求 2 铸件壁的连接 1 压铸件的结构设计 原则：应尽量消除侧凹和深腔，在无法避免时，至少应便于抽芯，以便压铸件能从铸型中顺利取出。 实例： 2.3.3 不同成型对铸件结构的工艺性要求 * 原则：孔、槽不易过小或过深，便于浸渍涂料和撒砂；尽量避免出现大平面。 2 熔模铸件的结构设计 2.3.3 不同成型对铸件结构的工艺性要求 组合设计：可将大铸件或形状复杂的铸件，设计成几个较小的铸件，经机加工后，再用焊接或螺纹连接方式将其组合成整体。 实例1： 3 铸件的组合设计 实例2： 实例3： 2.3.3 不同成型对铸件结构的工艺性要求 该铸件的内腔直径D大于高度H，采用a结构必须要用一个型芯，而采用b结构可采用砂垛代替型芯，使造型工艺简化。 * 悬臂支架的设计，图中a方案铸件为封闭结构，内腔需要用型芯铸出；改进为b方案开式结构，可省去型芯，从而简化铸造工艺。 下图为轴承支架，a结构有两个互不连通的内腔，分别要用两个芯形成，其中较大的为悬臂状，装配时必须用芯撑来固定；若连通中间部分，改为b结构，将内腔连为一体，只用一个整体芯，不仅下芯方便、型芯稳定性提高，而且利于排