列管式换热器设计解析.docVIP

蚌埠学院 课程设计 系 别 应用化学与环境工程系 专 业 环境监测与治理技术 学生姓名 万 学 号 实习类型 课程设计 指导教师 完成时间 2011年6月2日 【设计示例】 某生产过程中，需将8000kg/h的油从175℃冷却至130℃，压力为0.3MPa；冷却介质采用循环水，循环水的压力为0.4MPa，循环水入口温度40℃，出口温度为60℃。试设计一台列管式换热器，完成该生产任务。 【设计计算】 确定设计方案 选择换热器的类型 两流体温度变化情况：热流体进口温度175℃，出口温度130℃；冷流体（循环水）进口温度40℃，出口温度60℃。该换热器用循环冷却水冷却，冬季操作时进口温度会降低，考虑到这一因素，估计该换热器的管壁温和壳体壁温之差较大，因此初步确定选用带膨胀节的固定管板式换热器。 流体空间及流速的确定 由于循环冷却水较易结垢，为便于水垢清洗，应使循环水走管程，油品走壳程。选用φ25×2.5的碳钢管，管内流速取=1.5m/s。 （二）确定物性数据 定性温度：可取流体进口温度的平均值。 壳程油的定性温度为 （℃） 管程流体的定性温度为 （℃） 根据定性温度，分别查取壳程和管程流体的有关物性数据。 油在152.5℃下的有关物性数据如下： 密度 =825 kg/m3 定压比热容 =2.3 kj/（kg·℃） 导热系数 =0.128 W/（m·℃） 粘度 =0.000665 Pa·s 循环冷却水在60℃下的物性数据： 密度 =988 kg/m3 定压比热容 =4.174 kJ/(kg·℃) 导热系数 =0.6478 W/(m·℃) 粘度 =0.000 5494 Pa (三)计算总传热系数 1.热流量 ×2.3×（175-130）=8.28×kJ/h=230kw 2.平均传热温差 ℃ 3.冷却水用量 （kg/h） 4.总传热系数K 管程传热系数 477 壳程传热系数 假设壳程的传热系数 300W/(㎡·℃)； 污垢热阻 =0.000 344㎡·℃/W =0.000 172㎡·℃/W 管壁的导热系数 λ=45 W/(㎡·℃) = 151.5 W/(㎡·℃) （四）计算传热面积 (㎡) 考虑15%的面积裕度，S=1.15 =1.1515=17（㎡） （五）工艺结构尺寸 1.管径和管内流速 选用φ25×2.5传热管（碳钢），取管内流速=1.5 m/s 2.管程数和传热管数 依据传热管内径和流速确定单程传热管数 6(根) 按单位管程计算，所需的的传热管长度为 .1(m) 按单管程设计，传热管过长，宜采用多管程结构。现取传热管长L=6 m ，则该换热换热器管程数为 （管程） 传热管总根数N=6×6=36(根) 3.平均传热温差校正及壳程数 平均传热温差校正数 按单壳程，双管程结构，温差校正系数应查有关图表,可得 平均传热温差 ℃ 4.传热管排列和分程方法 采用组合排列法，即每程内均按正三角形排列，隔板两侧采用正方形排列。取管心距t=1.25，则 t=1.25×25=31.25≈32 (mm) 横过管数中心线的管数 8 5.壳体内径 采用多管程结构，取管板利用率η=0.6，则壳体内径为 D=1.05t=1.05×32=260（mm） 圆整可取D=325 mm 6.折流板 采用弓形折流板，取弓形折流板圆缺高度为壳体内径的25%，则切去的圆缺高度为h=0.25×325=81.25（mm），故可取h=100 mm。 取折流板间距B=0.9D，则 B=0.9×325=292.5（mm），可取B=300 mm 折流板管数 传热管长/折流板间距1=1=19 折流板圆整面水平装配。 7.接管 壳程流体进出口接管：取接管内油品流速u=1.0 m/s,则接管内径为 （m） 取标准管径为50mm 管程流体进出口接管：取接管内循环水流速u=2m/s ，则接管内径为 (m) 取标准管径为50 mm （六）换热器核算 1.热量核算 （1）壳程对流传热系数 对圆缺形折流板，可采用