球罐热处理方案分析.docVIP

1、编制依据 1.1、扬子石化贮运厂提供的G908、G910球罐技术数据 1.2、《球形贮罐施工及验收规范》 GB50094-98 1.3、《钢制球形贮罐》 GB12337-98 1.4、《压力容器安全技术监察规程》 1.5、《钢制压力容器》 GB150-1998 2、概述 扬子石化贮运厂G908、G910球罐经检验发现焊缝局部有裂纹存在，业主决定对球罐进行两次整体热处理。第一次为焊缝返修前整体热处理；第二次为焊缝返修后整体热处理。两次整体热处理采用同一工艺参数。 2.1、主要技术参数 容 积 1000m3 内 径 12400mm 壁 厚 34mm 材 质 SPV50Q 工作压力 1.60Mpa 介 质 / 2.2、热处理目的 2.2.1、进一步进行焊后消氢。 2.2.2、消除由于组装和焊接引起的应力，稳定球罐几何尺寸。 2.2.3、降低焊缝及热影响区的硬度。 3、热处理方法及工艺 3.1、热处理方法：“燃油法内热式球罐整体热处理”。原理为：以球罐本身为燃烧室，在球罐外表面敷设保温材料进行保温。以0#或-10#轻质柴油为燃料，以压缩空气为雾化剂，以自然风作为二次风、三次风，用液化石油气为点火材料，点燃安装在球罐下极人孔上的高压喷嘴，将压缩空气送入喷嘴将柴油雾化，同时调节油、气、风，使其连续稳定燃烧，烟气由装在上极人孔带蝶阀的烟囱排除。这样喷嘴燃烧形成的热量就会以对流和辐射的方式加热球体到规定温度，从而使球罐发生塑性变形，残余应力得到释放，改善由于压片、组装、焊接产生的变形，同时较长时间的保温，也有利于焊缝金属中有害气体（主要为H2）的扩散、释放、提高了球罐的使用寿命。 3.2、热处理工艺 3.2.1、工艺参数 热处理温度：585±15℃ b、恒温时间：160分钟 c、300℃以下自然升温，300℃以上升温速度≯50℃/h。 d、降温速度30~50℃/h，300℃以下自然冷却。 3.2.2、工艺曲线见附图一 4、热处理装置 热处理装置包括加热、供油、供燃料气、供风、测温和柱腿移动等系统组成。 4.1、加热系统：本系统由液化气燃烧器、点火器、喷嘴、进风套筒和管道调节阀等组成。 4.1.1、液化气燃烧器采用自制的专用燃烧器，安装于下人孔处，其作用既可加热下人孔球体，又可燃烧点火，保证雾化油连续，均匀燃烧。 4.1.2、点火器：采用自制单头液化气喷嘴（烤把）。 4.1.3、油喷嘴 油喷嘴是热处理的核心设备。本方案中采用GD4.4×9型高压多孔油喷嘴。当雾化剂压力为0.21Mpa时，其燃烧能力为140升/小时；当雾化剂压力为1.03Mpa时，其燃烧能力为1400升/小时。经热负荷运算，以上油嘴能够保证球罐热处理的工艺要求。油喷嘴经试烧后方可正常使用。 4.2、供油系统 供油系统需4吨容量的贮槽一台，2CY-1.1/1.45齿轮油泵两台（一台备用）；调节计量有控制阀组、压力表等；油泵出口有回油管；贮油槽口加滤网以免堵塞喷嘴。 4.3、供风系统 雾化剂用风由两台7kgf/cm2/9m3空压机提供（一台备用）或用工厂风。压缩空气经缓冲罐，分气包至操作房控制阀组，最后输入喷嘴。 助燃用二、三次风，由上、下人孔形成的气压差以及上升热流经进风套筒吸入自然风提供。 4.4、测温系统 本系统由测温点、热电偶、补偿导线、自动记录仪等组成。 4.4.1、测温点布置 按“GB50094-98”规范，为保证测温的精确，提高球罐热处理质量，球罐设测温点36个。上、下极板各2个，上下温带板各均匀布设8个，赤道带均匀布设16个。 4.4.2、热电偶的安装 热电偶的安装采用在球皮上点焊M16的开槽螺母，用螺栓压紧的方法。连接热电偶的补偿导线悬置固定，以免烧坏。冷端温度应接近环境温度。 4.4.3、测温 测温记录由三台XWF-300型记录仪完成，记录仪应与热电偶、补偿导线相匹配。记录仪、热电偶在使用前应校核，均应有“校验合格证”。 4.5、柱腿移动设施 热处理时，加热和冷却导致球体膨胀和收缩。为了避免柱腿与球罐连接处产生过大的应力和变形，因而要随时调整柱腿，一般每升、降100℃调整一次，使柱腿始终处于垂直状态。具体做法如下： 做一个可移动的柱腿支架，固定于柱腿上，将千斤顶置于其上，升温时向外顶，降温时向内顶。为了便于移动，柱腿板下的平垫铁应涂上黄油，以减少磨擦力。在使用千斤顶的同时，松动或拧紧定位拉杆。 球罐膨胀量按公式计算： A=φ内×a×t×1/2（mm） φ内——球罐内径 a——钢的线膨胀系数14.9×10-6 t——恒温最高温度 A=12400×14.9×10-6×600×1/2=55（mm） 1000m3球罐最大直径膨胀量约为55mm，每个柱腿的