毛金勇201210617238材料成型CAE详解.doc

  1. 1、本文档共8页,可阅读全部内容。
  2. 2、原创力文档(book118)网站文档一经付费(服务费),不意味着购买了该文档的版权,仅供个人/单位学习、研究之用,不得用于商业用途,未经授权,严禁复制、发行、汇编、翻译或者网络传播等,侵权必究。
  3. 3、本站所有内容均由合作方或网友上传,本站不对文档的完整性、权威性及其观点立场正确性做任何保证或承诺!文档内容仅供研究参考,付费前请自行鉴别。如您付费,意味着您自己接受本站规则且自行承担风险,本站不退款、不进行额外附加服务;查看《如何避免下载的几个坑》。如果您已付费下载过本站文档,您可以点击 这里二次下载
  4. 4、如文档侵犯商业秘密、侵犯著作权、侵犯人身权等,请点击“版权申诉”(推荐),也可以打举报电话:400-050-0827(电话支持时间:9:00-18:30)。
查看更多
河南工程学院《材料成型CAE》考查课 专业论文 DEFORM流动模拟分析报告 学生姓名: 毛金勇 学 院: 机械工程学院 专业班级: 材控 1242 专业课程: 材料成型 CAE 任课教师: 赵永涛 2015 年 11 月 20 日 1 概述 模具工业是制造业中的一项基础产业,是技术成果转化的基础,同时本身又是高新技术产业的重要领域,模具是“效益放大器”。从产值看,80年代以来,美、日等工业发达国家模具行业的产值已超过机床行业,并又有继续增长的趋势 [1] 。在国内由于受到金融危机原因,模具行业平越高的企业受冲击越小,水平越 低的企业受冲击越大[2]。可见未来高水平的模具企业必然会创造更多价值。本文 通过DEFORM-3D对冲裁件的流动规律进行研究。 2 对冲裁件应力变化分析的意义 冲压成形过程的计算机仿真实质上是利用数值模拟技术,分析给定模具板料变形全过程,从而判断模具和工艺方案的合理性。成熟的仿真技术可以减少试模次数,在一定的条件下还可以使模具和工艺设计依次合格从而避免修模[3]。这可以大大的缩短新产品的开发周期,降低开发成本,提高产品品质和市场竞争力。因此选用有限元分析可以从模拟结果分析冲压零件的可成性,判断冲压件的危险部位等。 3 通过DEFORM-3D对冲裁件的流动规律进行模拟 冲孔工艺过程大致可以分为以下四个阶段: 弹性变形阶段 材料在外力作用下产生变形,当外力取消后,材料变形即可消失并能完全恢复原来形状的性质称为弹性。这种可恢复的变形称为弹性变形。弹性变形的重要特征是其可逆性,即受力作用后产生变形,卸除载荷后,变形消失。这反映了弹性变形决定于原子间结合力这一本质现象。原子处于平衡位置时,其原子间距为r0,势能U处于最低位置,相互作用力为零,这是最稳定的状态。当原子受力后将偏离其平衡位置,原子间距增大时将产生引力;原子间距减小时将产生斥力。这样,外力去除后,原子都会回到其原来的位置,所产生的变形便会消失,这就是弹性变形[4]。冲孔工作开始时,凸模接触材料前施压,是材料产生弹性压缩而在凸模周围发生材料聚集,形成环状突起。如图1: 图1 弹性变形阶段 塑性变形阶段 物质-包括流体及固体在一定的条件下,在外力的作用下产生形变,当施加的外力撤除或消失后该物体不能恢复原状的一种物理现象。凸模及压料板施加大压力,达到材料的屈服点,材料向孔周围流动并开始挤入凹模,产生定向塑性流动。如图2 图2 塑性变形阶段 剪切变形阶段 当凹模继续下行,材料停止向孔周围流动,而大量挤入凹模洞孔。此时凸模刃口部分的材料达到材料的抗剪强度。故首先在发生应力集中的锋利刃口处产生显微裂纹,但没有剪裂。如图3 图3 剪切变形阶段 剪裂变形阶段 凸模下行到一定程度,显微裂纹在金属材料内部扩展,并使材料沿凹模刃口出现剪切裂纹,开始断裂。如图4 图4 剪裂变形阶段 3.1 不同间隙对冲裁件的工艺模拟分析 冷冲模的冲裁间隙对冲裁件断面质量有极重要的影响,凸、凹模间的间隙,对模具的寿命、卸料力、推件力、冲裁力、及冲裁尺寸的精度等还有不同程度的影响。大的间隙对冲裁力的影响不是很大,但对卸料力、推件力影响显著,随着间隙的增大,卸料力、推件力都将减小。但是,事实上并不存在一个绝对合理的间隙数值,能同时满足各方面的要求。在冲压的实际生产中,间隙的选用应主要考虑冲裁件的断面质量和模具寿命这两个因素。一般来说对冲裁件断面质量较高时,选取较小的间隙值,而当冲裁件的质量要求不高时,则应尽可能地加大间隙值,以利于提高冲模的寿命。小间隙会增加模具的磨损,甚至使模具与材料之间产生粘结现象,并引起崩刃、凹模胀裂、小凸模折断、凸凹模之间互相啃刃等异常损坏,缩短模具的寿命[5]。 对于冲裁模具,冲裁间隙和凹模圆角半径的合理确定是模具设计的两个重要的参数。凸凹模间隙对冲裁质量、冲裁力和模具寿命均有很大影响,一般情况下凸模寿命随模具间隙的增大而增加;分析表明,当模具间隙大于0.2mm 时,随着模具间隙的增大,毛刺高度随模具间隙的增大而显著增大。 3.2 不同凹模圆角半径对冲裁件的工艺模拟分析 凹模圆角半径的大小对凸模的受力也有着重要影响,如果圆角半径过小,不仅增大金属流动阻力,增加开裂的趋势,使冲压件难以成形,而且模具磨损也较大,适当增大圆角半径,可使模具寿命提高几倍,甚至几十倍。常规刃口圆角选取一般通过试冲法逐步加大,使之达到需要的最小值。所以在模具的设计中经常会遇到理论计算与经验的脱节,使设计的产品存在不确定性和随意性。下面是不同凹模圆角所冲压出来的冲裁件的图片,可以清楚的看出的不同凹模圆角所对应毛刺大小的不同: 图3.

文档评论(0)

创业文库 + 关注
实名认证
内容提供者

该用户很懒,什么也没介绍

1亿VIP精品文档

相关文档