整个品质部-品质管理实践应用讲座-闫成林.pptVIP

一、层次抽样法 来货若为分层摆放或次序排列的，则可采用层次抽样法进行抽样。见下图示。如钢板、卡通箱等分层叠放等，则适用之。 三、S形抽样法 来货若摆放在同一平面时，也可采用S形抽样法抽样。见下图示。 首件检验与末件检验的目的各为何？何者比较重要？ * 品质管理实践应用IQCSQEPQEIPQCCQEFQCOQCQA体系文控 主讲（编辑）：闫成林-2011-11-16 市场 IQC 进料品质管制 供应商 采购 项目工程师 SQE 仓库 IQC 生产部 IPQC 制程品质管制 采购 IQC 仓库 项目工程师 SQE PQE 生产管理 操作员 IPQC Q A 品质保证 采购 IQC 仓库 项目工程师 SQE PQE 生产管理 操作员 IPQC QA CQE 品质管理关联图 TQM QA IPQC IQC 不接受 不良品 不接收 不良品 不制造 不良品 不流出 不良品 制造由两部分组成 一:材料(决定产品有形实体) IQC-来料品质管制 二:加工(决定产品功能特性) IPQC/PQC-制程品质管制 制造的两个特性 一: 产品由材料决定. 二: 品质由过程控制 IQC链接图 采购 项目工程师 生产 QE PMC/仓库 供应商 IPQC QA IQC 来料 资料/检具准备 整体检查 外包装是否完好， 标签是否清楚正确 内包装是否完好， 有否多数少数 装箱有否错乱 抽样 单品检查 外观、尺寸等检测 判定 OK 恢复包装 盖PASS章 贴时效标签(需要) 恢复包装 做好不良标示 整理资料/入库 出报告 来料检查一般步骤 MRB评审 退货 可靠性检测 功能检测 NG OK NG 二、对角抽样法 对于来货摆放横竖分明、整齐一致的，则可采用对角抽样法进行抽样。见下图示。如使用托盘等盛装或平铺放置的来料，则适用此法 IQC来料检查常用抽样手法 四、人机时抽样法 如供应商管理体系好，系统各方面都运行稳定，且是优级供应商适用此抽样法。 数量 QC 作业员 日期/时间 机台号 零件名称 零件图号 零件标识卡 来 料 不 良 供应商 品管机制不良 缺乏终检机制 缺乏有效的SIP 缺乏制程质量稽查 供应商 制程能力不足 机台精度差 作业员技术熟练度低劣 缺乏有效的SOP 品质管理疏失 供销标准不统一 无标准 检验方法 仓储管理不良 未先进先出 运输 仓库环境 其它 急料未检 试产品 无法检验 来料品质不良原因分析 一、自主品管(生产部作业员) 二、专职品管(品管部品管员) 现场品管包括两方面含义 现场IPQC品管日常要项 　　　 一、首末件检验; 　　 二、协助现场工作教导； 三、自主巡回检查; 四、制程条件/方法稽核; 五、异常层别/追踪/标示; 六、入库验收; IPQC主要作业流程 生产计划确定 资料/检测准备 巡视检验 处理/异常反馈 质量记录处理 首件确认 物 料 现 场 标 识 生 产 设 备 仪 器 员 工 作 业 标 准 员 工 岗 位 检 查 质 量 记 录 保 存 质 量 状 况 统 计 检 验 报 告 填 写 品 质 首件 末件 中件 首、中、末件的定义 首件：生产前5M1E有无问题点（生产必备件） 中件：变异程度确认，提早发现不良（IPQC巡查） 末件：生产过程中有无变异，造成不良发生 首件的定义 作业员 原料、材料 设备、治具 工法、条件 末件的定义 首末件管理 一、确认各有关条件符合要求; 二、员工自主检查后立即送交QC检验; 三、未经检验合格前产品分类层别; 四、未取得首件确认前不可盲目生产; 五、保留首终件样品; 生产完后随之流到下一工序. 如何做好巡检工作 遵循“5M1E的方法进行控制 1、人（man):检查工序排列情况，人员变化，关键工序人员确认 2、机（machine):指生产设备、检测设备、工装夹具等符合性检查 3、料（material):指构成产品的所有物料、半成品等符合性检查 4、法(method):指生产过程实施的方法是否符合作业操作标准要求 5、环（environment)：指产品实现过程中的所有环境状态满足程度 6、测（measure):指关键工序检测方法、检测结果等是否符合要求 客户投诉 制造及装配 设计核准 FMEA 1 10 100 1000 产品策划 设计 制造 应用 寻找 方法 及 解决 问题 预防 时间 ＄ ＄ ＄ 开发 阶段 制造 阶段 顾客 各阶段纠正问题的成本