模具第四章拉深模技朮方案.ppt

第四章 拉深模 第一节 拉深模的设计基础 第二节 拉深模的设计示范 第一节 拉深模的设计基础 拉深是把一定形状的平板毛坯或空心件通过拉深模制成各种空心零件的工序。在冲压生产中拉深是一种广泛使用的工序，用拉深工序可得到的制件一般可分为三类： 1、旋转体零件：如搪瓷脸盆、铝锅等。 2、方形零件：如饭盒、汽车油箱等。 3、复杂形状零件：如汽车覆盖件等。 一、拉深变形过程 的分析 图4－3所示的扇形chef是从板料圆环上截取的单元，经过拉深后变成了矩形c′h′e′f′。 2、拉深时的应力状态和变形情况 图4-4 3、拉深变形的特点 　 二、拉深因数１、拉深因数的概念和意义 2、影响极限拉深因数的因数 在制定拉深工艺时，拉深次数愈少愈好．亦即希望尽可能的降低极限拉深因数．在不同的条件下极限拉深因数是不同的，影响极限拉深因数的因数有以下几个方面： ⑴材料力学性能　　在材料的力学性能指标中，影响极限拉深因数的主要指标是材料的屈强比、硬化指数、厚向异性因数、伸长率δ。 屈强比σs/σb（材料的屈服点与抗拉强度值比）越小，即 σs值小而σb值大，材料易发生塑性变形而不易被拉裂，对拉深越有利，可使拉深极限因数越小。 硬化指数n值愈大，材料变形愈均匀，愈不易发生拉深细颈，因此拉裂和危险截面变薄也会推迟出现，可使极限拉深因数减小。 厚向异性因数γ大，板平面方向比厚度方向变形容易，则主变形区不易起皱，危险截面不易变薄、拉裂，可使板料极限拉深因数减小。 材料的深长率δ是材料的塑性指标， δ值愈小，塑性变形能力愈差，则极限拉深因数也会增大。 ⑵拉深条件①模具的几何参数： １）凸、凹模的间隙Z 模具的间隙适当大些，材料被拉入间隙后的挤压小，摩擦阻力也小，拉深力也会减小，极限拉深因数亦减小。 2）凹模圆角半径rd 凹模圆角半径rd适当大些，材料沿凹模圆角部分的流动阻力小，拉深力也会减小，则极限拉深因数会随之减小。 3）凸模圆角半径rp 凸模圆角半径适当大些，会减低板料绕凸模的弯曲拉应力，工件不易拉裂，极限拉伸因数也会变小． Z、rb、rp的增大都有个适量的问题，因为Z过大，会影响工件质量；rb过大会引起压边面积减小，易起皱；rp过大，也亦产生内皱。有关Z、rb、rp值的选取将在后面作介绍。 ②摩擦与润滑条件：凹模与压边圈的工作表面应制作的比较光滑，且应采用润滑剂，以有利于拉深，可使极限拉深因数减小些。 ③压边条件：拉深时采用压边装置，会减小工件起皱的可能。 ④拉深次数： 材料第一次拉深时由于材料无硬化现象，塑性好，则材料的第一次极限拉深因数较小。每次拉深都要加剧材料的硬化，变形越来越困难，因此，第二次极限拉深因数要比第一次极限拉深因数大得多，并且后一次拉深因数总比前一次大。 ⑶材料的相对厚度t/D: 材料的相对厚度愈大，拉深就愈不易起皱。 ⑷工件的形状： 工件的几何形状不同，拉深变形过程中就会有各自不同的特点，极限拉深因数也不同。 一般来说，当一个拉深工件的形状、尺寸、材料确定之后，主要应考虑相对厚度t/D，其次要考虑凹模圆角半径，另外，还要注意润滑，使极限拉深因数减小，以减小拉深工件的拉深次数，提高经济效益。 3、极限拉深因数的确定 在理论上，可根据拉深时材料拉应力不超过危险截面的强度来计算出第一次理想的极限拉深因数。但实际上，由于影响极限拉深因数的因素很多，所以每次拉深的拉深因数，一般都是在一定的拉深条件下用试验的方法得到的。 无凸缘圆筒形工件的拉深因数可见表4－1和表4－2。 总结利用拉深因数确定拉深次数的方法是： ⑴首先计算拉深件坯料尺寸和相对厚度（t/D）×100。 ⑵计算总拉深因数M总： M总＝d/D d:零件直径； D：坯料直径； t：材料厚度。 ⑶根据相对厚度t/D×100值，从表4－1、4－2中查得各次拉深因数，若查得第一次拉深系数m1m总时，则制品零件可一次拉深成形。若m1m总时，则需进行多次拉深。 在多次拉深时，根据验算： m总=m1、m2、m3、……mn。 即零件制品的总拉深因数等于各拉深系数的乘积，只要算出m总，然后在表4－1、4－2中查得各次拉深因数，通过估算可求得所需的拉深次数。 需注意的事，在实际生产中应取的极限拉深因数稍大于表中的值，以保证工件的质量。 三、拉深工件毛坯尺寸的确定 拉深工件毛坯的形状一般与工件的横截面形状相似，如工件的横截面是圆形、椭圆形、方形，则毛坯的形状基本上也相应是圆形、椭圆形、近似方形的。 毛坯尺寸的确定方法很多，有等重量法、等体积法、等面积法等。拉深工件的毛坯尺寸仅用理论方法确定并不十分精确，特别是一些复杂形状的