1.TOYO模具设计基准(中文)技术方案.pptVIP

（１）浇口尺寸由铸件的形状而定。模具方案所决定的有关因素，在压铸时因压射速度与浇口速度必须满足一定数值的要求，所以在模具设计阶段有必要进行充分考虑。 （２）有关一般条件。在模具设计阶段，应根据（公式１)，谨慎决定浇口面积与冲头直径。一般情况下，在试模后，扩大追加浇口的情况较多。推荐满足（压射速度２．０ｍ／ｓ、浇口速度４０ｍ／ｓ）条件的方案。 （３）在方案初始设计时，注意不要采用压射速度非３ｍ／ｓ时、浇口速度达不到４０ｍ／ｓ的方案。 （４）因高速充填时间与铸件的熔汤流动（流痕、冷隔）有关，需进行凝固计算检查。 〔定数ＡＬ：０．０１　　Ｍｇ：０．００５〕 　　　　　ｔ＝０．０１×（平均壁厚）２　　 　(例)０．０１×３ｍｍ２＝０．０９ｓ（ＡＬ） 　　检查设计是否基本满足上述公式（１）的关系及本项的凝固时间。　 ＴＯＹＯ ①浇口尺寸与冲头尺寸 （公式）…浇口速度（ｖ）＝ 　　　　　 ×压射速度（Ｖ） 冲头截面积 浇口截面积(A) 浇口速度ｖ 压射速度Ｖ （一般条件） 压射速度1.5～2.5m/s 浇口速度 薄壁40～50m/s 厚壁35～45m/s 压射速度1.5～6.0m/s 浇口速度60～130m/s ＡＬ Ｍｇ ―１― ＴＯＹＯ模具设计基准 ＴＯＹＯ ②模具的温度及模具精度 模具的精度一般是指常温时的精度。飞边的产生及粘模全部受铸造条件的模具温度的影响。 如有可能，尽量设计模具冷却孔。试制第1套模具时，仔细检查模具热分布的情况后，必须改善设计出最好的冷却孔方案，制作第2套、第3套模具。 远离浇口冷却（水量少） 靠近浇口冷却（水量大） 分流锥冷却 集渣包 (流道、浇口部冷却) 设置集渣包控制至产品部分的主模的热传导 因模具温度的嵌入模板热膨胀引起平面度的变化 (例)ΔL=嵌入模板厚度×β×Δt =50mm×13×10－6×(200℃－150℃) =0.0325mm 嵌入模板厚50mm，若其上部和下部的平均温差有50℃，则产生0.0325mm的平面度变化。若定模和动模为同一条件，则变化为0.0325×2=0.065mm。 ―2― ＴＯＹＯ 对于模具冷却孔的设计，有必要考虑组合使用线型（LINE）冷却孔和点型（SPOT）冷却孔。 因线型冷却是向模具后部排出，故仅在必要位置进行。 线型冷却的基准为最小壁厚20mm。 点型冷却的基准为最小壁厚10mm。 管道铆接 Φ2～Φ6SUS管道? 急流冷却 Φ10以上 Φ10以上 ―3― ＴＯＹＯ ③铸件的收缩余量 用同一模具铸造的铸件，因铸造条件变化可导致铸造尺寸（收缩量）变化。 以下述计算公式进行说明。 ΔＬ＝β（Ｔ－室温）－α（ｔ－室温） ΔＬ；收缩量 β；ＡＬ材料的热膨胀系数 ADC10,12… 21×10－６/℃ 　　 Mg材料的热膨胀系数 AZ91Z…26×10 －６/℃ α；模具嵌入模板的热膨胀系数 　　SKD61…13×10－6/℃ Ｔ；从模具顶出时的产品温度 ｔ ；模具平均温度 (例)ΔL=21×10－6(350℃－40℃)－13×10－６(200℃－40℃) =6.51×10－３－2.08×10－３ =4.43×10－３ 一般数据 根据铸件的情况，在制作模具时，可能有必要变更产品的Ｘ，Ｙ， Ｚ軸的收缩余量。 ＡＬ合金　　　5/1000～8/1000 (ADC10,12 厚壁件5.5～6.0/1000) (ADC10,12 薄壁件5.0～5.5/1000) ―4― ＴＯＹＯ ④集渣包及排气 １．集渣包的目的 　　①考虑模温分布的均匀而设置。→（提高模温效果） 　　②在可能产生熔汤流动不良的产品部分设置。 　　　将高速充填于製品部的ＡＬ部分移送至集渣包，可改善熔汤流动 不良及流痕等现象。“停滞汤” 　　③将前汤（首先进入产品内的ＡＬ）排至集渣包。 　　　因前汤中多含氧化物、冲头润滑剂及破裂激冷层，导致产品不良 发生。 ２．集渣包的大小及排气 　　①集渣包的容量并无特别规定。通常根据上述①～③项的要素的情 况来 决定其大小。 　　　因试模后需追加和变更尺寸，因此在最初考虑留有一定空间是很 重要的。 　　②形状及尺寸 基准 0.12～0.14t×35L的 空气冷却需在嵌入模 板内处理 （Ａ类） ―5― ＴＯＹＯ 基准：集渣包用顶杆基本在 　　　φ６以上。 基准：集渣包浇口