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材料成型工艺基础复习纲要 第一部分 铸 造 铸造的实质、特点及应用范围。铸造方法分类。 铸造：将熔融的液体浇注到与零件的形状相适应的铸型型腔中，冷却后获得铸件的工艺方法。 铸造的实质：利用液态金属的流动成型。 铸造生产的特点: 1）适应性大（铸件重量、合金种类、零件形状都不受限制） 2）成本低 3）工序多，质量不稳定，废品率高 4）机械性能较同样材料的锻件差 【原因】晶粒粗大，组织疏松，成分不均匀 铸造的应用:主要用于受力较小，形状复杂或简单、重量较大的零件毛坯。 合金铸造性能：充型能力和流动性的概念。充型能力和流动性对铸件质量的影响。影响充型能力和流动性的主要因素，充型能力不足产生的缺陷，提高充型能力和流动性的主要措施（提高充型压力） 流动性：液态金属本身的流动能力。与金属的成分、温度、杂质含量及其物理性质有关。 充型能力：合金充满型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力。 流动性好的合金，易于充满薄而复杂的型腔；有利于气体和夹杂物上浮排除，有利于铸件凝固时的补缩。流动性不好的合金，其充型能力差，易产生浇不足、气孔、缩孔、缩松、热裂纹等缺陷。 影响充型能力的因素： 充型能力首先取决于金属本身的流动性，同时浇注铸件 熔融合金的流动性通常以“螺旋形试样”长度来衡量。 充型能力不足产生的缺陷：铸件产生浇不足、冷隔 影响合金流动性的因素: 合金的种类 灰铸铁、硅黄石铝合金铸钢 合金的成分 纯金属和共晶成分合金的结晶流动性最好 浇注条件 ①浇注温度 浇注温度越高，液态金属的粘度越低，且因其过热度高，金属液含热量多，保持液态时间长，有利于提高合金的流动性。 ②充型压力 砂型铸造时，充型压力是由直浇道所产生的静压力形成的，故直浇道的压力必须适当。 压力铸造、离心铸造因增加了充型压力，充型能力较强，金属液的流动性也较好。 铸型的充填条件 ①铸型的蓄热能力 ②铸型温度 ③铸型中的气体 ④铸型结构 灰铁HT数值表示其最低抗拉强度（Mpa） 收缩的概念：铸件在液态、凝固态、固态冷却过程中所发生的体积和尺寸减小的现象。 收缩的三个阶段: 液态收缩 凝固态收缩 ——铸件形成缩孔和缩松 固态收缩 ——铸件产生内应力、变形和开裂 形成机理：在铸件的凝固过程中，由于合金的液态收缩和固态收缩，使铸件的最后凝固部位出现孔洞，容积较大而集中的孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。 影响缩孔、缩松形成的因素： ①成分：共晶成分、近共晶成分或凝固温度范围小的合金易形成集中缩孔，反之易形成缩松。缩孔易于检查和修补。 ②增加铸件的冷却速度可促进缩松向缩孔转化。 ③缩孔和缩松总是存在于铸件的最后部位。 防止缩孔的措施： 实现“定向凝固”（也称顺序凝固）就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位安放冒口，在远离冒口的部位安放冷铁，使铸件上远离冒口的部位先凝固，靠近冒口的部位后凝固，冒口本身最后凝固。 防止缩松的措施： 缩松常出现在凝固温度范围大的合金铸件中，采用冒口对其热节处补缩，由于发达的树枝状晶体堵塞了补缩通道，而使冒口难以发挥补缩作用 ①在热节处安放冷铁或在局部砂型表面涂敷激冷涂料，加大铸件的冷却速度； ②加大结晶压力，以破碎树枝状晶体，减少其对金属液流动的阻力，从而达到部分防止缩松的效果 铸造内应力：铸件在凝固末期，其固态收缩若受到阻碍，铸件内部将产生内应力。内应力是铸件产生变形和裂纹的根本原因。分为热应力、收缩应力和相变应力 减小或消除铸造内应力的措施 合理设计铸件结构 ②合理选用合金 ③采取同时凝固的工艺 ④减少收缩应力 ⑤对铸件进行时效处理 铸件变形是由铸造应力引起的，前面所提到的减小或消除铸造应力的措施可以防止和减小铸件的变形。 另外还常采用反变形工艺 铸件裂纹与防止 热裂纹：防止措施：合理调整合金成分（严格控制硫、磷含量）；合理设计铸件结构；采取同时凝固的工艺；改善型（心）砂退让性。 冷裂纹：防止措施：防止冷裂纹的方法是尽量减小铸造内应力，还应控制钢铁的含磷量，防止冷却过快。 砂型铸造：常见手工造型、机器造型的种类、特点和适用范围。 特种铸造：熔模铸造、金属型铸造、低压铸造、压力铸造和离心铸造等特种铸造方法的工艺过程、特点及应用。挤压铸造、消失模铸造等液态成形新工艺。 铸件结构设计；铸造工艺设计：浇注位置和分型面的选择；铸造工艺参数(加工余量、起模斜度、铸造收缩率、铸造圆角等)的确定；型芯设计？。铸造工艺图实例P61。 铸件结构设计：详见书P47-53 铸件壁厚的设计 合理设计铸件壁厚 铸件壁厚应均匀、避免厚大截面。 铸件壁的连接 铸件的结构圆角 避免锐角连接 厚壁与薄壁间的联接要逐步过渡 缓解收缩应力（如减缓肋、辐收缩的阻碍） 避免过大水平面的设计 铸件外形的设计 铸件的