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模具设计规范 前言 为了满足设计及制造的要求，指导设计工作，现将设计及制造中应注意的问题加以整理。待设计标准系统化后再行纳入。 海尔模具标准化办公室 一、冷却系统设计 1.1、模板冷却设计要求 * 三板模：要求水口板加冷却水路。 *?热流道模具：要求热流道板加冷却水路。每个热嘴必须单独冷却。 * 对于模具长度超过1000MM的情况下，底针板，底板必须加单独的冷却回路，以保证针板与后模板温度一致。 1.3、铍铜零件环型水路设计 模具上使用的铍铜材料，属于合金铜材料，具有一定的脆性。设计、加工、装配不当均有可能发生脆性开裂，现以波轮模具后模铍铜镶块环形水路为例说明铍铜零件设计中应注意的问题。 *固定台阶的根部应倒圆角R2,以防止出现应力开裂。 *环形水路底部应设计圆角以防应力开裂。 *结构允许的情况下，应尽量增多T值。C、B值不小于10MM。 1.4、关于斜顶的冷却 * 较大的斜顶必须设计冷却水路，并单独回路控制。对于无法加工冷却水的小型斜顶，应在附近加强冷却。 二、顶出系统设计 2.5、司针固定设计规范 2.6、延时钉的设计 2.7.气拍设计原则： 2.8.弹簧垫圈的使用： 弹簧垫圈的设计： 斜顶杆的固定螺钉、顶块的固定螺钉、顶出块的固定螺钉、增加弹簧垫圈。 如图4所示。 图4：弹簧垫圈的设计 三、浇注系统设计 *三板模倒锥形拉料杆: *分流道拉料杆: 设计要点： (1)对于较长的分流道系统,应设计分流道拉料杆.其主要作用是顶出分流道. (2)分流道拉料杆的头部设有冷料井,深度3MM左右,目的为了分流道料把顶出过程中起到导向作用,使料把顶出平衡. *Z型拉料杆设计 四、斜顶机构设计 4.2. 斜顶分型面设计 斜顶分型面主要设计形式如下： 1.垂直分型面设计如图1所示、水平分型面的设计图2所示。在此种情况下，设计时优先选用垂直分型面，有利于加工精度引起的飞边。 2.对于如图3所示的卡扣类形状，一般暂按垂直分型面设计，试行总结。特殊情况评审分析解决。 5.1、三板模辅助开模装置 六、热流道设计 6.3.阀式热流道设计注意事项 1.阀式热流道订购均带换色套，防止浇口糊料、黄料的产生。换色套标准参考YUDO热流道资料。 2.阀式热流道浇口附近必须设计冷却，防止该区域温度过高，影响制品质量。如下图所示。 6.4.热嘴附近的密封圈设计 热嘴附近有起水路密封作用的0型密封圈必须采用耐热密封圈。订购规范见节点技术平台《PTA002模具O型密封圈密封规范》 6.5.热流道喷嘴铜密封圈备件要求 自制热流道喷嘴的铜密封圈，每套模具在开料单上备件3套，原则上每次拆下喷嘴更换一次。 七、设计工艺 7.1.圆角设计 7.2、避空设计 7.3、孔端部设计 7.4.顶块、镶块等配作胶位 (1).对于抽屉类模具，为了防止零件化加工胶位产生的夹线错位，影响外观。现车间对此类情况，顶块配入模具后，与其它部分一起电极或NC加工。设计时应增加固定螺纹孔，便于装夹。 (2).对于需配入前模修夹线的后模零件，也需考虑固定问题，设计固定螺孔。 7.5.方料上有圆形形状需车床加工情况的开料 一般有两种方式： （1）正方形毛坯，圆形形状的中心与正方形的中心重合，便于校表。 （2）开圆形毛坯，车加工后再加工方形。 八.成型零件设计： 8.1.镶块镶通模板设计 2.1.问题点： 由于采购回厂的模架模板在无公差要求的情况下均存在厚度偏差，一般为+0.5/0，所以，对于原身出模板的镶穿镶块存在高度方向的偏差，严重影响模具的装配，现制订统一的设计规范。 2.2.设计规范： 2.2.1. 对于原身出模板镶通的镶芯、镶块，可在其模板背面设计垫板，垫板厚度留0.5MM研配余量，技师飞模时研配至与模板面相平。如图1所示。 垫板开料举例说明：若垫板厚度为12MM,开料尺寸：12.5MM，材料：45＃ 加工时应以Z向基准取数加工模板上镶块槽的Z向定位尺寸，零件图从Z向基准标注镶块槽Z向定位尺寸H，如图1所示。研配时通过研配垫板厚度达到镶块Z向定位准确的目的。 2.2.2.对于主镶块镶通模板的情况，如：波轮模具前模镶块，模板要求给出厚度公差±0.03. 8.2.可换镶块编号： 8.3.合理余量设计： 8.4.挂台式小镶块加工基准的设计 九.模架系统 9.1面针板、底针板增加固定螺钉 十.模具的吊装工艺 1.模具零件超过10KG,应加吊环孔。 2.镶块、顶块等装配件应设计吊装孔，尽量不小于M10. 3.受空间限制无法添加M10螺孔的，可设计M8,M6等螺孔，便于装配。 十一.零件图