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3.常见定位方式及定位元件 4) 工件以组合表面定位 图2-68 一面两销定位 3.常见定位方式及定位元件 4) 工件以组合表面定位 四、工件的夹紧方式 1. 夹紧装置及其组成 什么是夹紧装置？ 将工件在夹具中夹紧、压牢的装置，就是夹紧装置。 动力装置 夹紧装置 夹紧元件 中间递力机构 四、工件的夹紧方式 2. 对夹紧装置的基本要求 1）夹紧应有利于工件的定位而不能破坏工件在定位时所获得的正确位置； 2）夹紧力大小应适当，使夹紧作用可靠，而且能够自锁。 3） 夹紧后工件的变形应尽可能小，不能因夹紧变形而影响加工精度。 4）夹紧机构的操作要方便、迅速、省力、安全。 3、夹紧力的确定 必须合理确定夹紧力的三要素：大小、方向和作用点 (1)夹紧力方向的确定 1）主要夹紧力方向应垂直于主要定位面 夹紧力方向示意图 3. 夹紧力的确定 夹紧力方向对镗孔位置精度的影响 2）夹紧力的作用方向应使所需夹紧力最小 夹紧力方向应尽可能实现“三力”同向，以利于减小所需的夹紧力。当夹紧力、切削力、工件自身重力的方向均相同时，加工过程中所需的夹紧力最小，从而能简化夹紧装置结构和便于操作，且利于减少工件变形。 3）夹紧力的作用方向应使工件变形尽可能小 如图所示薄壁套筒，其轴向刚度比径向好，用卡爪径向夹紧，工件变形大，若沿轴向施加夹紧力，则变形会小得多。 (２)夹紧力作用点的确定 1）夹紧力应作用在刚度较好部位 所示的薄壁箱体时，夹紧力不应作用在箱体的顶面，而应作用在刚性好的凸缘上。当箱体没有凸缘时，可在顶部采取多点夹紧以分散夹紧力，减少夹紧变形。 2）夹紧力作用点应正对支承元件或位于支承元件 形成的支承面内，保证工件定位稳定，而不会引起工件在夹紧过程中产生位移或偏转。 夹紧力作用点的位置不正确 3）夹紧力作用点应尽可能靠近加工表面 夹紧力作用点靠近加工部位可提高加工部位的夹紧刚性，防止或减少工件振动。如图所示，主要夹紧力垂直作用于主要定位基准面，如果不再施加其它夹紧力，因夹紧力没有靠近加工部位，加工过程易产生振动。所以，应在靠近加工部位处采用辅助支承并施加夹紧力或采用浮动夹紧装置，既可提高工件的夹紧刚度，又可减小振动。 (３)夹紧力大小的估算 夹紧力的大小根据切削力、工件重力的 大小、方向和相互位置关系具体计算，并 乘以安全系数K ，一般精加工K =1.5～2， 粗加工K = 2.5～3。 第7章 机床夹具设计 7.3 定位误差的分析与计算 保证加工精度实现的条件： 若规定工件的加工允差为δ工件，以Δ夹具表示与采用夹具有关的误差，以Δ加工表示除夹具外与工艺系统其它因素（如机床误差、刀具误差、受力受热变形等）有关的加工误差，为保证工件的加工精度要求，必须满足误差计算不等式 ： δ工件≥Δ夹具＋Δ加工 制订夹具公差时，应保证夹具的定位、制造和调整误差的总和不超过零件公差的三分之一。 第7章 机床夹具设计 7.3.1 定位误差的概念及产生的原因 1. 定位误差的概念 同批工件在夹具中定位时，工序基准位置在工序尺寸方向或沿加工要求方向上的最大变动量，称为定位误差。 成批加工工件时，夹具相对机床的位置及切削运动的行程调定后不再变动，可认为加工面的位置是固定的。但因一批工件中每个工件在尺寸形状及表面相互位置上均存在差异，所以定位后各表面有不同的位置变动。 工序基准的位置变动将对加工精度有直接影响。 第7章 机床夹具设计 2. 定位误差产生的原因 定位误差由基准不重合误差和基准位移误差引起。 （1）基准位移误差 由于工件的定位表面或夹具上的定位元件制造不准确引起的定位误差。 （2）基准不重合误差 第7章 机床夹具设计 3. 定位误差产生的规律 第7章 机床夹具设计 第7章 机床夹具设计 图2-57 支承钉和支承板 第7章 机床夹具设计 3.常见定位方式及定位元件 1) 工件以平面定位 支承板 图2-57 支承钉和支承板 3.常见定位方式及定位元件 1) 工件以平面定位 可调支承 图2-58 可调支承 第7章 机床夹具设计 可调支承 可调支承多用于毛面定位，每批调整一次，以补偿各批毛坯误差。 3.常见定位方式及定位元件 1) 工件以平面定位 自位支承：在定位时，其支承点的位置可随工件定位基准面位