质量统计——控制与材料.ppt

检验、控制和预防在生产过程中的意义 检验——容忍浪费（提高成本） 控制——避免浪费（降低成本） 企业无不是以盈利为目的的，因此产品质量是企业的生命。因为以最低的成本取得最多的合格品，必然会给企业带来丰厚的利润；反之，成本高，合格品率低，就会降低企业的利润，甚至导致企业亏损、破产倒闭。 八十年代以前，处于计划经济体制的我国企业大批亏损，其原因之一就是没有一套科学的控制产品质量形成过程的办法。七十年代末，八十年代初我国的经济转为市场经济，各种科学的企业管理方法引进国内，逐步推广并产生经济效益。此后，大量外资、合资企业的出现，也使科学的，先进的管理方法引入国内。统计过程控制（SPC）就是其中一种。 统计过程控制（SPC）就是让企业提高产品质量以尽可能低的成本，产出合格率高的产品，盈得丰厚利润的科学方法之一。 1.前言 1.1 检验、控制与预防 1.1.1 社会化大生产产生之前，基本上处于手工业生产，手工业生产不可能出现管理。进入社会化大生产后，由于劳动力的专业化分工和社会化结合的形成与发展，管理和管理科学就随之产生了。 (1) 检验 二十世纪初到四十年代出现的社会化大生产使产品的质量检验作为一道独立的工序从制造中分离出来，出现了固定的检验机构和专职检验人员。他们的工作主要内容是进行产品的事后检验，控制结果，一旦出现不良品判定其返修或报废。 (2) 控制与预防 应用数理统计方法进行生产过程的控制。基本思想是根据过程的情况，预测将来的趋势与变化，从而进行过程控制，使过程在受控中进行，预防不良品的发生。所以说SPC的特征是控制过程，防患于未然。 1.2 传统的生产模型 这个模型反映出了传统的生产模式，特征是控制结果。 检验的基本要求： （1）检验要由专职人员组成的检验部门进行，专职人员必须训练有素； （2）要有相关的检验作业指导书； （3）要有判定标准； （4）要有保留一定期限的检验记录。 1.3 检验与控制 ● 检验的缺陷 （1）投入高、成本高、经济效益低 操作人员心理上形成对检验的依赖。检验投入的人力、物力越高，则成本越高，必然导致经济效益低下。 （2）实效性差 检验不可能在产品形成过程中起到预控的作用，它只能控制结果，往往是在转入下一工序或出货前做检验或测试。当检出或测试出质量问题时，产品已被判为不合格品。 （3）检验的可靠性差 据统计70%的不良品没有被检出，而且不同的检验人员检出的不合格品率也不同。 （4）检验无法反映规格标准的缺陷，不能提供给设计部门，设计 人员提高或降低规格标准的意见。 （5）最重要的是忽略了大部分质量问题来自高层人员（决策层、管理层）的管理和技术。 ● 预防的概念 事物不是一成不变的，生产过程中各种条件都在不断地变化，这就会导致产品质量不断的波动。为了控制产品质量，在生产过程中，定时抽取部分产品（样本）进行测量，用测量得到的数据对过程进行判断，如有问题，分析原因及时采取措施，保证过程正常使产品质量稳定。这种统计过程控制的特征是控制过程。 预控要求（1）按规定时间间隔抽取样本，认真测量，准确记录。 （2）如果判定过程不正常，则需认真分析原因并制定解决问题的有效改进措施。这里需要强调的是：严格定时抽样、认真测量准确记录。假数据，不准确的数据比没有数据更坏！ 1.4 SPC的发展历程 ● SPC发展历程 ● 日本产品质量的崛起 日本货在30-40年代就是“劣等货”的代名词，在战后开始从美国引进了质量管理的理论和实战。 46年 创建了日本科学技术联盟（JUSE）； 49年 组成质量管理小组并开始制定工业标准JIS； 50年 聘请美国质量管理专家戴明（W.E.Deming）博 士到日本讲学八天，内容包括SPC和抽样检验法； 51-54年 重点开展SPC； 55-60年 普及SPC，从56年利用电台、电视向中小企业 领导和班组长进行普及SPC教育； 61-70年 电子计算机应用于SPC，大学中设置了质量管 理课程，专门培养质量管理人才； 62年 开展QC小组活动。 应该说日本引入了美国的质量管理又加上了自己的观念，更丰富