FMEA讲义说课.ppt

故障(失效)的概念 失效分析 常用失效分析方法 开展可靠性带来了经济利益 50年代：格鲁曼公司开发了FMEA，用于飞机发动机故障防范； 70年代：海军制定了FMEA标准， 1976年，美国国防部采纳了FMEA标准； 80年代：汽车工业和微电子工业应用FMEA 90年代：ISO9000推荐采用FMEA； 1994，FMEA成为QS-9000认证要求。21世纪:??????????? 军工产业，宇宙开发领域 可靠性、安全性评价工具 『防止再发生』 ? 『防患于未然』事故的转变 随系统的高度化、负责华而产生的事前解析的重要性增大 随开发时间的短缩而发生的问题最小化 PL(Product Liability)法的 有效地对应 设计技术的一部分 DR (Design Review) 的 TOOL 技术 Know-how 的积累手段 工程 FMEA, 设备 FMEA 开发 与 活用 有效活用企业 ? 汽车: 丰田汽车与其系列公司 ? 电气·电子: 松下电子与其系列公司 FMEA的种类 FMEA 在设计阶段的角色 DFMEA中常见的失效模式 系统或产品层次： 停止、不动作、不安定、输出异常、误动作等等。 零部件层次： 变形、龟裂、破损、腐蚀、表面划伤、脱落、卡死、脏污、变质、烧毁、断裂、异物、泄漏等等。 PFMEA常见的失效模式 加工成型过程： 加工毛刺、破损、变形、尺寸不合格、表面粗糙度判定失误等； 组装、涂装过程： 安装划痕、破损、组装尺寸不合格、连结不合格、漏装零件、颜色判定失误、落入异物等。 FMEA参加者及其作用 设计。评价部门 ? 讨论对重要故障模式设计改善。 生产技术部门 ? 讨论对重要故障模式，发生频度较高的故障模式的工程改善。 生产部门 ? 讨论对重要故障模式的重点管理方法。 检查部门 ? 讨论对重要故障模式的重点管理方法及对检知较难故障模式的检出方法。 品质保证部门 ? 讨论重要故障模式的市场对策。 销售。服务部门 ? 讨论使顾客彻底了解使用时的使用条件，保全条件及注意事项的方法。 SFMEA＆DFMEA主要程序 简介 PFMEA的前提 PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。 PFMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。 P-FMEA主要程序 创建过程流程图 创建过程流程图 定义过程目标 在此操作中，过程起什么作用？ 使用动词/名词/可测量的格式填写 测量包括所有的终端产品和过程要求 微观流程-过程目标 创建过程流程图 FMEA表 为进行有效故障模式预测应了解的3个概念 阶层：从上层（中间）水平到下层（零部件） 水平按各层之分 预测故障模式 联想：活用多角度的预测观点（FM集，压力一览表等），由联想来预测故障 故障结构：依据上层对象故障 模式的原因研究下层对象的故障来预测故障 产品失效的分类 对象在给出的条件和规定期间内不能发挥被要求功能的情况，依据其状态的形式 分为： 无功能 部分功能或功能降级 间歇功能 非预期功能 故障模式分类 外界应力（压力）示例 确定失效后果影响 所谓潜在失效后果是顾客感受到的失效模式对功能的影响。 失效影响：可以从法规、功能和其它部件的关系方面考虑 局部的－－不影响其它部件，不会影响全局 全局的－－会影响其它部件的功能，或会导致整机功能失效 失效后果 后果的严重度评价 严重度是一给定失效模式最严重 的影响后果级别。 是单一的FMEA范围内的相对定级结果。 严重度数值的减低只有通过改变设计才能实现。（安全带-撞车） 确定严重度的评价标准 严重度 严重度 是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式； 指尽可能的列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面的列出，以便有针对性的采取补救的努力。 可以采用因果图、故障树、FMM图等方法确定失效的机理 是指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性； 通过设计变更或设计过程变更（设计评审）来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一途径。 确定发生频度评价准则 频度 频度评价准则示例 发生概率评分准则 现行设计控制方法的检讨 列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认/验证（DV）或其它活动，并且这些活动将确保设计对于所考虑的失效模式和/或起因/机理是足够的。 现行控制是指已被或正在被同样或类似的设计所采用的那些措施（如设计评审，失效与安全设计（减压阀），数学研究，台架/试验室试验，可行性评审，样件试验，道路试验）。 小