注射模.研究报告.pptxVIP

第五章 注射模概述;第一节 注射模的基本结构; 根据模具中各个部件所起的作用，可将注射模分为以下几个基本组成部分。 ;1．成型部件;2．浇注系统;3．导向部件;4．推出机构 ;5．调温系统;6．排气槽;7．侧抽芯机构;8．标准模架;二、注射模具按结构特征分类;1．单分型面注射具; 结构：一部分(型芯)在动模板上，另一部分(凹模)在定模板上。主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上。开模后由于动模上拉料杆的拉料作用以及塑件因收缩包紧在型芯上，制品连同流道内的凝料一起留在动模一侧，动模上设置有推出机构，用以推出制品和流道内的凝料。 ;; 注射模具从两个不同的分型面分别取出流道凝料和塑件。与两板式的单分型面注射模具相比，双分型面注射模具在动模板与定模板之间增加了一块可以移动的中间板(又名浇口板)，故又称三板式模具。;适用：采用点浇口进料的单型腔或多型腔模具。 在开模时由于定距拉板1的限制，中间板13与定模板14做定距离的分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料，在中间板与动模板分开后，利用推件板5将包紧在型芯上的塑件脱出。 双分型面注射模具能在塑件的中心部位设置点浇口，制造成本较高、结构复杂，需较大的开模行程。; 塑件的外形结构复杂，无法通过简单的分型从模具内取出塑件，这时可在模具中设置活动镶件和活动的侧向型芯或半块(哈夫块)。 脱模时将它们连同制品一起移出模外，然后用手工或简单工具将它们与塑件分开。; 塑件上有侧孔或侧凹，在模具内可设置由斜销或斜滑块等组成的侧向分型抽芯机构，使侧型芯作横向移动。; 结构：图5—4。在开模时，斜导柱利用开模力带动侧型芯横向移动，使侧型芯与制件分离，然后推杆能顺利地将制品从型芯上推出。 这类模具广泛地应用在有侧孔或侧凹的塑件的大批量生产中。 ; 当要求能自动脱卸带有内螺纹或外螺纹的塑件时，可在模具中设置转动的螺纹型芯或型环，利用机构的旋转运动或往复运动，将螺纹制品脱出。; 一般当注射模具开模后，塑料制品均留在动模一侧，故推出机构也设在动模一侧，这种形式是最常用、最方便的。 有时由于制件的特殊要求或形状的限制，制件必须要留在定模内，就应在定模一侧设置推出机构。 组成：一般由动模通过拉板或链条来驱动。 ; 图5—6塑料衣刷注射模具，由于制品的特殊形状，为了便于成型采用了直接浇口，开模后制件滞留在定模上，故在定模一侧设有推件板7，开模时由设在动模一侧的拉板8带动推件板7，将制件从定模中的型芯11上强制脱出。; 原理：通过采用对流道加热或绝热的办法来保持从注射机喷嘴到浇口处之间的塑料保持熔融状态，每次注射成型后流道内均没有塑料凝料。; 缺点：模具成本高，浇注系统和控温系统要求高，对制件形状和塑料有一定的限制。;第二节 注射模具与注射机的关系;; 模具设计时，须使在一个注射成型周期内所需注射的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80％以内。; 一般情况下，仅对最大注射量进行校核即可，但有时还应注意注射机能处理的最小注射量。 例如，对于热敏性塑料，最小注射量应不小于注射机额定最大注射量的20％，因为当每次注射量过小时，塑料在料筒内停留的时间将过长，这样会使塑料高温分解，影响制件的质量和性能。 ;二、注射压力的校核; 确定制品成型所需的注射压力的方法: ①参考各种塑料的注射成型工艺数据，一般制品的成型注射压力为70～150MPa。 ②注射模模拟计算机软件(如美国的CFLOW、澳大利亚的MOLDFLOW、华中理工大学的H-FLOW等)，对注射成型过程进行计算机模拟，获得注射压力的预测值。 ;三、锁模力的校核; 型腔内塑料熔体轴向推力(MPa)按下式计算; 型腔压力另几种确定方法： ①经验估计，成型中、小型塑料制品时型腔压力p取20～40 MPa。对于流动性差、形状复杂、精度要求高的制品，成型时需要较高的型腔压力。常用塑料推荐选用的型腔压力见表5—l，因制件形状和精度不同时常选用的型腔压力见表5—2。 ②利用注射流动和保压模拟软件来预测成型时所需的锁模力，由于模拟过程中综合考虑了多种因素的影响，故可靠性比以上的估算方法要好得多。 ;四、安装部分的尺寸校核; ; ; 为了使模具主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线重合，模具定模板上凸出的定位环（图5-10中b处)与注射机固定模板上的定位孔(图5—10中a处)呈较松动的间隙配合H11／h11。定位环的高度一般小型模具为8—10mm，