第二章 汽车及其零件制造工艺方法(修改)综述.ppt

第二章 汽车及其零件制造中常用制造工艺基础知识 2.1.1铸造工艺基础 将熔化后的金属液浇注到铸型中,待其凝固、冷却后,获得一定形状的零件或零件毛坯的成形方法,称为铸造。铸造获得的毛坯或零件称为铸件。 一、铸造的特点： 汽车用铸件的主要特点是壁薄、形状复杂、尺寸精度高、质量轻、可靠性好、生产批量大等。铸件一般占汽车自重的20%左右,仅次于钢材用量,居第二位。铸铁、铸钢、铸铝、铸铜等应有尽有,仅铸铁就采用了灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁、可锻铸铁及合金铸铁等 二、铸造的分类：砂型铸造和特种铸造 液态金属完全靠重力充满整个铸型型腔,且直接形成铸型的原材料主要为型砂,这种铸造方法称为砂型铸造。在汽车铸件生产中,砂型铸造所生产的铸件占整个汽车铸件的90%以上。凡不同于砂型铸造的所有铸造方法,统称为特种铸造。 (二)合金的铸造性能 合金在铸造过程中所表现出来的性能统称为合金的铸造性能 1.流动性 液态合金的流动能力。液态金属的流动性好,充型能力强,能浇出形状复杂、壁薄的铸件,避免产生浇不足、冷隔等缺陷;有利于金属液中气体和夹杂物的上浮和排除,可减少气孔、渣眼等缺陷:影响流动性的因素很多,主要有合金成分、浇注温度、浇注压力和铸型等。 注：铸件在凝固及收缩过程中,可得到来自冒口的液态合金的补充,可防止铸件产生缩孔、缩松等缺陷。 2.收缩性 合金在冷却凝固过程中,其体积和尺寸减小的现象称为收缩。合金从浇注温度冷却到室温要经过液态收缩、凝固收缩和固态收缩三个阶段。液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔的基本原因。固态收缩是产生铸造应力、变形和裂纹的基本原因。影响铸件收缩的主要因素有合金成分,浇注温度以及铸型和铸件结构等。 3.偏析及吸气性 在铸件中出现化学成分不均匀的现象称为偏析。偏析使铸件性能不均匀,严重时会使铸件报废。合金在熔炼和浇注时吸收气体的性能称为合金的吸气性。在合金液冷凝过程中,随着温度降低会析出过饱和气体。若这些气体来不及从合金液中逸出,将在铸件中形成气孔、针孔或非金属夹杂物(如 等),从而降低了铸件的力学性能和致密性。 减少合金的吸气性采取的措施： 缩短熔炼时间，采用烘干过的炉料；在溶剂覆盖层下或在保护性气体介质中熔炼合金；提高铸型和型心的透气性；降低造型材料中的含水量等。 2.1.2砂型铸造的造型工艺 (一)砂型铸造的工艺过程 造型工艺是指铸型的制作方法和过程,是砂型铸造工艺过程中最重要的组成部分。铸造是以砂为主要造型材料制备铸型的一种铸造工艺方法。砂型铸造应用十分广泛,目前90%的铸件是用砂型铸造方法生产的。 铸造工艺过程： ①造型;②造芯;③砂型及型芯烘④合型;⑤熔炼金属;⑥浇注;⑦落砂和清理;⑧检验。 注：有时对某个具体的工艺过程来说并不一定包括上述全部内容,如铸件无内壁时无需造芯,湿型铸造时砂型无需烘干等。 2.1.3造型材料和造型方法 制造铸型用的材料称为造型材料,主要指型砂和芯砂。它由砂、粘结剂和附加物等组成。 注：造型材料应具备可塑性、强度、耐火度、透气性和退让性。 砂型铸造的造型方法： 手工造型和机器造型 2.1.4铸件浇注位置和分型面的选择 铸件的浇注位置： 指浇注时铸件在铸型内所处的位置。 分型面：指两半铸型相互接触表面。 选择原则主要是保证铸件质量和简化造型工艺。一般情况下,应先选择浇注位后决定分型面。但在生产中由于浇注位置的选择和分型面的确定有时互相矛盾,所以必须综合分析各种方案的利弊,选择最佳方案。 2.1.5浇注位置的选择原则(1)铸件的重要加工面应朝下： 由于气孔、砂眼、夹渣、缩孔容易出现在上表面,而下部的金属比较纯净,金属的组织比较致密。当重要加工面朝下有困难时,则应尽量使其处在侧面位置。 (2)铸件的大平面应朝下： 由于浇注时的热辐射作用，铸型腔上表面的型砂容易拱起和开裂，使铸件上表面产生夹砂和夹杂缺陷，所以大平面应朝下。 (3)铸件薄壁部分应放在下部： 薄壁部分易产生浇不足和冷隔,放在下部可增加充型压力,提高金属充型能力。 (4)保证铸件实现定向凝固： 对于合金收缩大、壁厚不均匀的铸件,应使厚度大的部分置于铸件的最上方或分型面附近,以利于安放冒口,实现定向凝固。 (5)便于型芯的固定、安装、排气和合型： 对于卧浇生产的气缸体工艺方式,分型面一般选择在缸孔中心线所在的平面上,以便砂芯定位和铸型排气。  2.1.6分型面的选择原则 (1)分型面应尽量采用平面分型面： 采用平面分型面可以避免挖砂造型,提高生产率。 (2)分型面数量尽量减少复杂型心： 提高了生产率和铸件精度,简化操作。 (3)尽量使铸件全部或大部分放在同一砂型中： 可提高铸件精度,铸件的清理也较容易,且易于批量生产。 (4)应尽量减少型芯和活块的