车架制作工艺.pptVIP

开发缘由：目前奥铃2T平台使用170高的车架，成本较高， 重量较重，为了降重降成本，起初拟借用时代152高车架， 但时代车架模具使用已逾10年，有老化的趋势，且车架本 身结构不是很好，因此，为了降低成本，并出于切换时代 2T平台的车架的考虑，重新开发车架。 四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析 四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析 一横梁铆钉孔距离太近，无法铆，取消一个铆钉孔 四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析 驾驶室支架上板宽度与支架体平齐，未留角焊缝，予以加宽5mm 更改后 四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析 纵梁后端变截面位置未考虑2800轴距后簧支架后移的空间， 发现后将变截面位置后移 四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析 驾驶室支架铆接后，车架调节困难，因此改为螺接 四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析 二横梁结构无法铆接，先前170高车架加强筋悬出一段，方能只铆后 一个铆钉，前面的只能用螺栓；断面改为152后，更加没有了铆钳 空间。根据车架部的建议，参照江淮的二横梁结构，先铆后焊 四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析 三横梁上片铆钉孔距边缘15mm近，极易铆裂、铆歪， 向内调整 至20mm 后簧后支架腹面铆钉与横梁连接板铆钉干涉，取消连接板上的两个铆钉 四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析 三横梁上片铆钉孔只与纵梁铆接，此处的纵梁加强板增加让位缺口, 这样强度不好；后加宽纵梁加强板的折弯，使纵梁加强板、纵梁 上翼面、三横梁上片三层板铆接（图6-2）。 四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析 五横梁连接板铆钉孔离纵梁边缘15mm近，无法铆接，向内调整 铆钉位置至20mm。 四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析 保险杠支架简单折弯，强度不足，增加加强筋（焊） 四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析 后横梁铆钉孔距纵梁边缘近，予以调整 四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析 纵梁加强板的铆钉孔，均离折弯处过15mm近，铆接困难， 全部向内调整 20mm 四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析 前减震器螺栓固定，成本高，改为铆接 四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析 四、冲压模具知识了解 四、冲压模具知识了解 * 车架制作工艺 目 录 一、车架及相关零部件的工艺性 二、车架制作工艺 三、典型零部件的加工工艺 四、奥铃2T平台降重车架工艺性分析 五、冲压模具知识了解 1）、纵梁压型工艺孔选用 压型工艺孔选择部位 高度方向优先考虑纵梁中部，因纵梁压型后，经常存在纵梁压偏现象，选择中部便于操作者测量纵梁压偏数值，可用米尺直接测量定位孔与上下面的相对位置。 前后方向根据纵梁情况合理选用，理论上工艺孔选择越多，对纵梁成型质量越好，优先考虑纵梁两端及中间部位，长度低于7米的等直纵梁选择3个定位孔便能保证纵梁压型质量，如下图所示，若纵梁高度方向上有变截面形式，在变截面两端应增加加定位孔，防止纵梁压型后变截面处拉伸，致使纵梁成型不好；若纵梁腹面为变截面形式，因纵梁压型后长度方向变短，在变截面一端应为长圆孔 一、车架及相关零部件的工艺性 长圆孔 长圆孔 1、纵梁 一、车架及相关零部件的工艺性 2）纵梁压型工艺性 a、对槽型断面纵梁，如纵梁前后部都存在变截面部分，则在改变长度时，只要保持各变截面部分形状不变（见图1中C、F段），只变化等截面部分的长度（图1中AB、DE、GH段），通过增减或更换各种冲压镶块，即可采用一套组合式冲模将所有不同长度纵梁压制出来。 如为等截面纵梁，或仅在前部存在变截面部分的纵梁，由于各种纵梁的差别多发生在其后部等截面部分，则组合式冲模比较简单。 一、车架及相关零部件的工艺性 b、对矩形断面纵梁，如纵梁前部存在变截面部分，变截面高度差及外形应保持一致，通过改变压型定位，即可采用一套压型模将所有不同长度纵梁压制出来。矩形管纵梁现一般采用315油压机压制，在制作模具时，因受纵梁材料、厚度等因素的影响，设计压型模时考虑回弹量比较困难，一般靠经验积累，所以矩形管纵梁变截面形状应尽量保持一致或形成系列化。 c、车架纵梁压型时常见问题及原因分析： 纵梁压型后槽形高度尺寸不一致 原因：模具间隙过大、模具两侧间隙不均匀、纵梁料 厚不一致 解决措施：重新测量模具间隙通过垫铜皮或 薄铁皮等加以调整，加强材料进货检验，尽量减少同 一模具通过调整宽度压制不同高度的纵梁，因压制不同宽度的纵梁进行模具调整时，一般不会是专业模具 一、车架及相关零部件的工艺性 具装调人员，而是车间压制纵梁的操作工人，这些人意识不到模具间隙对纵梁成型质量的重要性，只是追求尽快调整，调整后的模具就会有夹渣螺栓未紧固到位等现象，致使模具间隙不均匀，并影响模具使用寿命 对设计人员要求：提高模具通用性，减少纵梁品种，尽量要求配套厂家提高模具专用性，