精密特种加工第2讲精密切削加工课题.ppt

十五863子课题验收汇报 第2章精密切削加工 ·23·材料对刀具磨损及耐用度的影响就是衡量这种材料加工性能的最主要指标；刀具材料的耐磨性就是衡量该刀具材料切削性能的主要指标；刀具角度对刀具磨损及耐用度的影响是刀具角度合理性的主要标志。因此刀具耐用度是衡量切削过程中诸因素利弊、效率的重要标准之一。剧磨损 时间 图2_22刀具的磨损过程一一开始磨损界限；占～初期磨损界限；C。一正常磨损界限；D一急剧磨损界限：阳～磨损量 天然单晶金刚石是精密切削中最重要的刀具材料，它是目前已知的最硬的材料，金刚石刀具的磨损及耐用度具有特殊性。 用天然单晶金刚石刀具对有色金属进行精密切削，如切削条件正常，刀具无意外损伤，刀具磨损极慢，刀具耐用度极高。 天然单晶金刚石刀具用于精密切削，其破损或磨损而不能继续使用的标志是加工表面粗糙度超过规定值。金刚石刀具的耐用度平时以其切削距离的长度表示，如切削条件正常，金刚石刀具的耐用度可达数百千米。 实际使用中，由于切削时的振动或切削刃的碰撞，切削刃会产生微小崩刃而不能继续使用，金刚石刀具的耐用度达不到上述指标。因此，天然单晶金刚石刀具只能在机床主轴转动非常平稳的高精度机床上使用，否则，由于振动会使金刚石刀具很快产生切削刃微观崩刃，不能继续使用。金刚石刀具要求使用维护极其小心，不允许在有振动的机床上使用。在刀具设计时，应正确选择金刚石晶体方向，以保证切削刃具有较高的微观强度，减少解理破损的产生概率。通过这些措施，可提高金刚石刀具的耐用度。2．3切削加工机床及应用2．3．1 精密机床发展概况 精密机床是实现精密加工的先决条件，随着加工精度要求的提高和精密加工技术的发展，机床的精度不断提高，精密机床获得了迅速的发展。 第二次世界大战后，为了满足国防工业和尖端技术发展的需要，美国首先发展了金刚石刀具精密切削技术，并为此发展了空气轴承的高性能精密车床。50多年来，美国在这方·23· 袁根福 祝锡晶主编 闫伟林 陈远龙 尹成龙副主编.21世纪全国应用型本科大机械系列实用规划教材 精密与特种加工技术.北京大学出版社,2007年08月第1版. 第一讲 精密与特种加工概论 第二讲 （超）精密切削加工 第三讲 （超）精密磨削加工 第四讲 （超）精密加工机床与设备 第五讲 电火花加工 第六讲 电火花线切割 第七讲 电化学加工 第八讲 高能束加工 第九讲 超声波加工 第十讲 快速成型技术 第十一讲 其它精密与特种加工技术 十五863子课题验收汇报 试述金刚石晶体的各向异性和不同晶面研磨时的好磨难磨方向。 金刚石晶体有哪些定向方法? 试述金刚石晶体的激光定向原理和方法。 如何根据金刚石微观破损强度来选择金刚石刀具的晶面? 单晶金刚石刀具的前面应选哪个晶面? * 机械超精密加工方法主要有金刚石刀具超精密切削、超精密磨削以 及研磨、拋光、弹性发射加工等自由磨料加工等。目前利用单点金刚石 超精密切削加工已在实验室得到了数纳米的切屑，利用可延性磨削技术也实现了纳米级磨 削，而通过弹性发射加工等工艺则可以实现亚纳米级的去除，得到0.lnm级的表面粗糙度。 * 金刚石精密切削是指用金刚石车刀加工工件表面，获得尺寸精度为0.1μm数量级和表面粗糙度Ra值为0.01μm数量的超精加工表面的一种精密切削方法。Single Point Diamond Turing， SPDT * 对于表面粗糙度值要求很小的铜、铝及其合金制件的外圆表面或反射镜的曲面，使用金刚石车刀进行镜面车削，表面粗糙度Ra值可小于0.05 μm。 * 硒化锌ZnSe （切铁金属，由于亲合作用，产生“碳化磨损”，影响刀具寿命和加工质量） * 激光反射镜，天文望远镜的反射镜，红外反射镜和红外透镜， 菲涅尔透镜是由法国物理学家奥古斯汀.菲涅尔（Augustin.Fresnel)发明的，他在1822年最初使用这种透镜设计用于建立一个玻璃菲涅尔透镜系统——灯塔透镜。 菲涅尔透镜(Fresnel Lens)是一种微细结构的光学元件，从正面看其象一个飞镖盘，由一环一环的同心圆组成。 超精密切削是使用精密的单晶天然金刚石刀具加工有色金属和非金属，可以直接切出超光滑的加工表面。用金刚石刀具进行超精密切削、用于加工铝合金，无氧 铜，黄铜、非电解镍等有色金属和某些非金属材料。在符合条件的机床和环境条件下，可以得到超光滑表面，表面粗糙度Ra0.02~0.05 μm，精度＜0. 01 μm 。 * Displacement sensor * 明平美P11第3段 * * 图2-1材料微观缺陷分布模型 性，可以分为以下几种情