年产2000件开合螺母上座体零件工艺规程设计.docxVIP

 PAGE \* MERGEFORMAT 20 目录 课程设计任务书2 （一）零件的分析 1.1开合螺母上座体零件图3 1.2零件的功能3 1.3主要加工表面及其要求4 （二）毛坯的制造 2.1确定毛坯的类型，制造方法和尺寸及其公差4 2.2确定毛坯的技术要求5 2.3绘制零件毛坯综合图5 （三）工艺规程设计 3.1工艺基准的选择6 3.2拟定加工工艺路线7 3.3工艺方案的分析、比较和确定8 3.4确定其中3道工序的的切削用??和工时定额9 3.5计算零件的加工成本15 （四）机床夹具设计 4.1定位方案的确定16 4.2夹紧方案的确定16 4.3夹具主要技术参数17 （五）结束语18 （六）参考文献19 课程设计任务书 设计题目： 年产2000件开合螺母上座体零件工艺规程设计和装备设计 2.设计内容： 1）零件毛坯综合图 1张 2）工艺规程设计工艺卡 1~2张 3）某一工序专用夹具设计图纸： 夹具装配图 1张 夹具体零件图 1张 4）工艺课程设计说明书 1份 （一）零件的分析 1.1开合螺母上座体零件图如下所示： 1.2零件的功能： 开合螺母的是用来联接丝杆的传动到溜板箱。因为溜板箱有两套传动输入，即光杆和丝杆。一般的走刀用光杆传动，加工螺纹时用丝杆传动。而这两者是不能同时咬合的，否则会因传比动不一造成传动系统破坏。开合螺母的作用相当于一个离合器，用来决定溜板箱是否使用丝杆传动。 1.3主要加工表面及其要求： 1）Φ70内孔：保证公差Φ70H7，表面粗糙度Ra1.25。 2）夹角55°的两平面：必须保证其中的水平面距离底面距离21，两平面的粗糙度为Ra1.6。 3）Φ70孔的两端面：保证尺寸59和56，保证两端面粗糙度Ra1.6。 4）底面2孔：孔的中心线距离零件的中心线距离保证20±0.07，孔的深度为200-1 ，孔的直径保证φ13H7，粗糙度Ra1.6。 5）侧面孔和顶部通孔：侧面孔保证尺寸13，φ7H7，表面粗糙度Ra6.3。顶部通孔保证尺寸φ8.5和粗糙度Ra12.5。 6）中间铣断面：保证尺寸10，粗糙度Ra12.5 （二）毛坯的制造 2.1确定毛坯的类型，制造方法和尺寸及其公差 零件采用HT150材料，年产量是2000件，属于中批量生产，采用对称制造的方式，开合螺母上座体的尺寸不大，有较多的表面无需切削加工，所以，毛坯可以选择金属模砂型铸造成型。 由于采用对称制造的方式，所以选用垂直于内孔φ70H7的一端作为浇注底面，有利于保证浇注时金属液体能很好的进入模腔，金属液体从φ70H7孔的一端流入充满整个模腔。 铸件公差等级为CT-9，查表选择毛坯浇注底面的加工余量较小为4mm，其余各个加工面的加工余量均为6mm。 2.2确定毛坯的技术要求 1）铸件不应该有裂纹、砂眼、气孔及夹渣等缺陷。 2）采用正火处理以消除内应力，从而改善切削加工性能。 3）起模斜度为20o。 2.3绘制零件毛坯综合图 根据开合螺母上座体的零件图，在各个加工表面上加上机械加工余量，绘制出零件毛坯综合图，并标注尺寸和技术要求，如下图所示 （三）工艺规程设计 3.1工艺基准的选择 离底面高度33mm的凸台和底座前端面无需进行机械加工，所以采用凸台，底座前端面和孔φ70的右端面作为粗基准定位，粗铣底面和夹角为55°的两平面。 工艺基准的选择如下： 序号加工部位基准选择1底面，夹角为55°的2平面（粗铣）凸台，底座前端面及孔φ70右端面2孔φ70的两个端面级内孔（粗车）底座前端面及夹角55°的2平面3两侧面底座前端面及夹角55°的2平面4夹角55°的2平面（精铣）底面，φ70右端面和底座前端面5孔φ70的两个端面级内孔（精车）底座前端面及夹角55°的2平面6底面孔底面、底座前端面及φ70内孔7侧面2孔和顶端通孔底座前端面及夹角55°的2平面8中间面底面和底面2内孔 3.2拟定加工工艺路线 初步选出2种可行的加工方案，分别如下： 加工方案一： 工序加工内容机械加工设备01粗铣底面，夹角55°的2平面，高度1.5的端面和退刀槽万能铣床02粗车内孔和孔的2端面普通卧式车床03粗铣—半精铣—精铣2侧面万能铣床04精铣底面，夹角55°的2平面万能铣床05精车内孔和孔的2端面普通卧式车床06钻—扩—粗铰—精铰底面孔立式钻床07钻—粗铰—半精铰—精铰至φ7H7，钻孔φ8.5立式钻床0