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第三章 烃类热裂解2;独山子石化年15万吨乙烯裂解炉全景 ;3.3 管式裂解炉及裂解工艺;强吸热反应 高温 存在二次反应 短停留时间 低烃分压 反应产物是复杂的混合物 分离提纯工艺复杂;停留时间对乙烯收率的影响;间接供热 管式炉裂解 直接供热 以小颗粒固体如金属氧化物、砂 子、焦炭为载热体，由气化的烃原料和水蒸气使之流态化并进行裂解反应。 蓄热炉裂解 沙子炉裂解 流化床裂解;乙烯裂解炉管 ; 扩大裂解原料 获得最大的乙烯产率 付出最少的能量 有效的除焦方法 先进的供热和热能回收手段;SRT(Short Residence Time)管式裂解炉的发展;炉型：烧嘴 侧壁无焰烧嘴 侧壁烧嘴与底部烧嘴联合 盘管结构： 炉管的排列、结构、管径、材质 多程 双程 减少结焦部位，延长操作周期 光管 带内翅片 降低管内热阻 延长清焦周期 等径 分支 增大比表面积，传热强度量增加 变径 缓解管内压力的增加 HK-40 HP-4 提高热强度;SRT-Ⅰ和Ⅱ裂解炉的温度和烃分压分布的比较 ;SRT- Ⅱ和Ⅲ裂解炉对流室预热管排布的不同 ;不同辐射盘管裂解工艺性能 表3-20 不同SRT炉型的裂解产品收率 表3-21 变径管分析 表3-22 不变径与变径反应管的比较 表3-23;毫秒炉（USRT) 直径较小的单程直管（停留时间0.05-0.1s） 分区域裂解炉 按裂解前后期需热不同，分区供热 超选择性裂解炉（USC) 单排双面辐射多组变径炉管 出口与在线USX直接相连接 ;毫秒炉（USRT)的工艺与结构;毫秒炉（USRT)与SRT炉乙烯收率的比较;分区域炉和超选择炉的结构;分区域炉的热量分配;预分馏的目的与任务 急冷与急冷换热器 结焦与清焦 预分馏工艺过程 裂解汽油与裂解燃料油; 将裂解炉出口的高温裂解气中的重组分，如燃料油、裂解汽油、水分等通过冷却手段进行分馏，再送至下一步压缩、净化、深冷分离工段 ;尽可能降低裂解气的温度 尽可能分馏出裂解气的重组分 在裂解气的预分馏过程中将裂解气中的稀释蒸汽以冷凝水的形式分离回收，用以再发生稀释蒸汽 继续回收裂解气低能位热量;保证裂解气压缩机的正常运转，并降低裂解气压缩机的功耗，减少进入压缩分离系统的进料负荷 大大减少污水排放量 合理的热量回收 急冷油用于发生稀释蒸汽 急冷水用于分离系统的工艺加热;急冷的目的 终止裂解反应 回收废热 急冷的意义 决定清焦周期，甚至决定裂解炉的生产周期 影响全装置的能耗和原料的单耗;直接急冷 冷却介质（水、油）与裂解气直接接触，适用于极易结焦的重质烃 间接急冷 用换热器回收大量的热量，冷却介质用高压水，以提高蓄热能力 急冷锅炉 废热锅炉 一般工业上采用间接急冷;; 急冷换热器在高温和高压条件下操作, 管壳程的热膨胀差较大,易引起较大的轴向应力,尤其在裂解气入口端, 由于温度高、 热强度大,这就为入口管板的结构设计带来很大困难。如设计不当,会在管板、 管子及其连接处产生很大的热应力,极易造成急冷换热器泄漏和失效。; 急冷换热器管子与管板的连接处是最容易损坏的部位, 所以管子与管板的连接十分重要。;急冷换热器入口流体分布器; 急冷换热器的入口部位;直接急冷;裂解原料;工艺要求： 使裂解气在0.01~0.1s内骤冷至露点左右（传热强度大） 能够承受大压差和温差 便于清焦 ;控制停留时间 一般控制在0.04s以下 控制裂解气冷却温度不低于其露点 急冷换热器出口温度（经验公式） T出 = 0.56TB + α – 153 TB---裂解原料的体积平均沸点 α ---裂解深度函数 ;1 结焦的判断;急冷器中的结焦趋势;传热系数下降（热量利用率低） 压差升高（设备阻力增大） 乙烯收率下降 能耗增大;结焦影响传热;停炉清焦：切断进料及出口，用惰性气体或水蒸气清扫管线，再用空气和水蒸气烧焦 在线