5应力腐蚀.ppt

材 料 腐 蚀 与 防 护;4.3; ? 应力腐蚀开裂 ? 氢致开裂 ? 腐蚀疲劳;? Stress Corrosion Cracking—SCC;应力腐蚀开裂;钛合金的“甲醇脆”;2. 产生SCC的基本条件;? ?;? ?; 产生SCC的特定材料-介质组合; 产生SCC的基本条件 (3) 拉伸应力;3. SCC的特征; a. SCC是典型的滞后破坏; a. SCC是典型的滞后破坏 ? 整个断裂时间与材料、介质、应力有关 – 短则几分钟，长可达若干年 – 应力降低，断裂时间延长 ? 临界应力σth（临界应力强度因子KISCC），在此 临界值以下，不发生SCC σb（KIc） σ（KI） σth（KISCC）;b.裂纹形态;b.裂纹形态;; d. 低应力的脆性断裂 断裂前没有明显的宏观塑性变形 脆性断口－解理、准解理或沿晶;低应力的脆性断裂;沿晶应力腐蚀开裂-IGSCC;;有点蚀坑形成时，应力的作用下从点蚀坑底;SCC与电极电位;;4.1.2 SCC机理;阳极溶解型机理; A 膜局部破裂导致裂纹形核 钝化膜局部破坏：电化学作用或机械作用 1. 电化学作用 ? 通过点蚀或晶间腐蚀诱发SCC裂纹： 有点蚀; A 膜局部破裂导致裂纹形核 钝化膜局部破坏：电化学作用或机械作用 2. 机械作用：;B 裂尖定向溶解导致裂纹扩展; B 裂尖定向溶解导致裂纹扩展 ? 应力和材料的不均匀性为快速溶解提供了择优腐蚀的途径； ? 预存活性途径：沿晶SCC – 晶界： – 应力： ? 应变产生的活性途径：穿晶SCC – 裂尖应变集中： – 位错：;? 裂纹扩展：;C 断裂;奥氏体不锈钢：性能优良，应用广泛;;在应力作用下，位错沿 着滑移面运动至金属表 面;有膜和无膜的金属及缺陷;深入地进行阳极溶解。;如此反复作用，应力腐蚀破裂 的裂纹不断向开裂的前沿发展;滑移-溶解-断裂理论：;? ? ?; 成膜溶液中的沿晶界断裂机理： ? 铜合金表面存在Cu2O膜，韧性差 ? 应力作用下膜在晶界处脆性破裂 ? 基体与溶液接触 ? 沿晶界处重新生成膜 ? 在拉应力作用下，塑性变形使晶界 处膜再次破裂 ? 如此循环造成SCC，并呈阶梯状断 口形貌。;? ? ? ?; 4.1.3 SCC的影响因素;; 4.1.4 应力腐蚀开裂的研究方法;3） 门槛应力强度因子K ISCC 4） 裂纹扩展速率da/dt 5）恒应变试样;(2) 区分阳极溶解型和氢致开裂型应力腐蚀的方法;?;3.涂层;5.电化学保护;4.3;? 机械疲劳指材料在交变应力作用下导致(疲劳)裂;金属材料的疲劳;? 疲劳应力 交变应力，大小或大小和方 向随时间改变的应力。;4.3.1腐蚀疲劳的定义; 4.3.2 腐蚀疲劳的特点 1. 不存在疲劳极限 2. 纯金属也会发生腐蚀疲劳 不需要材料－环境的特殊组合;腐蚀疲劳的特点; 腐蚀疲劳的特点 5. 腐蚀疲劳裂纹 主要是穿晶裂纹 随腐蚀发展裂纹变宽 6. 脆性断裂 没有明显的宏观塑性变形 断口有腐蚀的特征 断口有疲劳特征;4.3.3 腐蚀疲劳的机理;腐蚀疲劳的机理;腐蚀疲劳的机理; 腐蚀疲劳的机理 ? 腐蚀疲劳 vs. SCC 腐蚀疲劳易于形核：应力状态不同; 腐蚀疲劳的机理 ? 腐蚀疲劳 vs. 纯疲劳裂纹 腐蚀疲劳更易形核和扩展：腐蚀介质的作用 纯疲劳，交变应力低时 纯疲劳裂纹形核困难，存在疲劳极限 提高抗拉强度可以提高疲劳极限 交变应力低 + 腐蚀介质：裂纹形核容易;4.3.4 腐蚀疲劳的影响因素;? 表面缺口处引起应力集中，容易引发裂纹; ? 温度 温度升高：对纯疲劳影响小，腐蚀疲劳性能下降； ? 介质的腐蚀性;影响腐蚀疲劳的材料因素;4.3.5 防止腐蚀疲劳的措施;4.3 氢致开裂;; 金属中氢的行为; (1) 氢的来源 ? 内氢 – 材料使用前，内部已经存在的氢 – 冶炼过程：炉中水分分解成氢进入液态金属 ? 水蒸汽，矿石、造渣原料、合金原料及耐火材料， 铁锈 —— 钢中的白点 – 加工过程：热处理、酸洗、电镀、焊接 ? 焊接：局部冶炼 焊条中的水分分解 焊接冷裂纹;? 外氢（环境氢）;– 氢原子：一部分复合形成氢分子;当 p 恒定时， ;裂纹尖端等缺陷处，并向拉伸应力集中处扩散和富集！; 氢陷阱 ? 固溶在金属中的氢原子 占据晶体点阵的最大间隙位