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推行5S的的理由作用及目的 推行5S的理由 实践证明5S推行不良，会产生下列不良后果。 a) 影响人们的工作情绪； b) 造成职业伤害，发生各种安全事故； c) 降低设备的精度及使用寿命； d) 由于标识不清而造成误用； e) 影响工作和产品质量。 推行5S管理的作用 a) 提供一个舒适的工作环境； b) 提供一个安全的作业场所； c) 塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神； d) 稳定产品的质量水平； e) 提高工作效率降低消耗； f) 增加设备的使用寿命减少维修费用。 初期清扫 困难部位改善 PDCA循环 PDCA循环 持续改善的程序 1、选择工作任务 1）为何要选择？ 2）如何确定要选择的工作任务？ 3）如何如何选择工作任务？ 2、弄清当前的情况 3、应对收集到的数据进行深入分析，以便能弄清事情的真正背景及原因 4、在分析的基础上研究对策。 持续改善的程序 5、导入、执行对策。 6、观察并记录采用对策后的影响。 7、修改或重新制订标准，以避免类似问题的再次发生。 8、检查从步骤1到7的整个过程，据以引入下一步的行动。 持续改善时应遵循的原则 丢掉对工艺原有的僵化的看法 考虑怎样可以做事情，而不是找出不做的理由 不找借口，对现有方法质疑 不要追求完美，马上付诸实施，尽管只达到约定目标的5% 立即纠正错误 不要对Kaizen活动花钱 排除障碍，寻找解决方法 问上五次“为什么？”，并寻找真正的原因 集合大家的意见而不仅仅是个别人的主意 Kaizen的可能性是无穷无尽的 通常引起设备故障的原因 旋转部位有沙砾或灰尘 移动部位缺少润滑油 传感器里有油或水 冷却风扇有灰尘和油污 故障的80%的原因 清扫不彻底 缺少润滑油 正确认识故障的主要原因 ? 很无奈的说，设备故障的大部分原因几乎都是污垢或 润滑油用尽、螺丝松弛、忽略零件的劣化，或错误的 进行操作、程序变更、修理作业等等。换言之，我们 必须反省的是 ，机器设备并 非会随便发生异常，而是因 为我们在正确的操作使用上 发生了重大的问题。 设备六大损失之一 —设备故障的损失 ? 设备发生故障就会停下来，故障有突发性故障和慢性 故障两种： ? 突发故障即一旦发生立即就能知晓的故障因而能马上 采取纠正措施。 ? 慢性故障由于发生频繁，因而会使维修人员修不胜 修，最后弃而不管，见怪不怪了。 ? 对故障的损失我们要研究如何提高设备的可靠性，以 及修复时间最小化问题。 设备六大损失之二 —转换调整的损失 ? 生产中途必须交换模具、工具和刀具，进而使设备停 止生产，造成损失。 ? 换模不频繁会造成大量制造导致库存增加。 ? 必须设法提高交换模具的速度以减少损失，决不是加 大制造的批量，必须学会和 批量生产这个恶魔做斗争。 ? 快速换模的六大思路。 设备六大损失之三 —瞬间停机的损失 ? 瞬时停机与故障的不同在于它指一些小毛病如工件卡 住，使设备停下来或送料不顺使设备空转的损失。 ? 瞬间损失只要作业员稍微动作一下就会排除而恢复设 备运转。 ? 损失短暂但次数频繁，因而虽是自动化设备，但仍需 人看护，这就是传统自动化设备的弊端。 ?精益生产的自働化多了人字旁，以减少瞬时停机的次 数，以做到少人化。同时，强化克服瞬间损失。 设备六大损失之四 —速度低下的损失 ? 速度的损失是指实际速度和设计速度产生差异而带来 的损失，这种损失大多是由于品质原因或减少故障频率而采取的降低速度的措施。 ? 一般使用厂家对速度损失无可奈何，因为提高速度就 会产生不良或造成故障频发， 两者相衡取其轻。 ? 改善方法有赖于设备设计水 准的提升及改进。 设备六大损失之五 —不良返工的损失 ? 不良品及返修品皆造成产量及工时的损失。 ? 偶发性的不良其改善对策较容易做。 ? 慢性不良与慢性故障的解决同样比较困难， 必须以突破性的思维对不良发生的根源彻 底探讨，不断的研究改善。 ? 严格按照作业标准操作设备 可以减少不良品。 ? 强化设备改良活动。 设备六大损失之六 —开机准备的损失 每天上班时，有些机器设备需要升温、等一些准备工 作做好之后，才能开始正式生产；或者每次启动机 器设备之后，必须重新调整、设定生产条件，直到稳 定下来才能开始生产，这些都是 在开机上的损失。根本的改善 是在设计时就必须将此考虑进 去，使设备容易开机。 什么是自主保全？ 定义 通过操