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机床坐标轴的确定方法 立式升降台铣床坐标系 机床原点 机床原点：机床坐标系的原点。 对某一具体的机床来说，机床原点是固定的，是机床制造商设置在机床上的一个物理位置。 机床参考点: 是用于对机床工作台、滑板以及刀具相对运动的测量系统进行定标和控制的点，也称为机床零点。 参考点相对于机床原点来讲是一个固定值。 它是在加工之前和加工之后，用控制面板上的回零按钮使移动部件移动到机床坐标系中的一个固定不变的极限点。 数控机床在工作时，移动部件必须首先返回参考点，测量系统置零，之后测量系统即可以以参考点作为基准，随时测量运动部件的位置。 工件坐标系和工件零点 　　　工件坐标系是编程人员在编程时使用的，由编程人员以工件图纸上的某一固定点位原点（也称工件原点）所建立的坐标系，编程尺寸都按工件坐标系中的尺寸确定。工件坐标系的各坐标轴与机床坐标系相应的坐标轴平行。 工件原点选择的原则： 工件原点选在工件图样的尺寸基础上。 能使工件方便地装夹、测量和检验。 工件原点尽量选在尺寸精度高、粗糙度较细的工件表面上。 对于有对称形状的几何零件，工件零件最好选在对称中心上。 机床坐标系与工件坐标系的关系 例1 用直线插补指令 % o0211 N10 G21 (公制） N20 T0101 N30 G96S1000M04 N40 G00X100Z10 N50 G01X16Z2F100 N60 G01X26Z-3 N70 Z-48 N80 X60Z-58 N90 X70Z-73 N100 X90 (退刀) n110 G00X100Z10 n120 M05 (主轴停) n130 M30 绝对坐标系与增量（相对）坐标系 (1)绝对坐标系 　 在坐标系中，所有的坐标点均以固定的坐标原点为起点确定坐标值的，这种坐标系称为绝对坐标系。 如右图所示，A、B两点的坐标值均以固定的坐标原点计算的，其坐标值为XA＝10，YA＝20，XB＝30，YB＝50。 (2)增量(相对)坐标系 在坐标系中，运动轨迹(直线或圆弧)的终点坐标值是以起点开始计算的，这种坐标系称为增量(相对)坐标系。增量坐标系的坐标原点是移动的，坐标值与运动方向有关。 三、程序编制中的基本指令 （1）G指令——准备功能指令 是使CNC机床准备好某种运动方式的指令 分为模态指令和非模态指令。 模态指令表示在程序中一经被应用，直到出现同组其它任一G指令时才失效。否则该指令继续有效，直到被同组指令取代为止。 非模态指令只在本程序段中有效。 组成：G后带二位数字组成，即Gnn，从G00到G99共100种。 （2）M指令——辅助功能指令 作用：用于控制CNC机床开关量，如主轴正反转、冷却液的开停、工件的夹紧松开等。 组成：M后带二位数字组成，即Mnn。 （3）F指令——进给速度指令 续效代码，一般直接指定，即F后跟的数字就是进给速度的大小，如F100表示进给速度为100mm/min 在程序启动第一个G01或G02或G03功能时，必须同时驱动F功能。 机床原点 工件原点 机床参考点 编程原点 数控车床坐标系及相关点的关系 图2-11 零件图 加工坐标系的设定 a.G54～G59为设定加工坐标系指令 b.G92为设定加工坐标系指令 a.G54～G59为设定加工坐标系指令 G54对应一号工件坐标系，其余以此类推。可在MDI 方式的参数设置页面中，设定加工坐标系。设置页面如图1.14。 图1.14加工坐标系设置 b.G92为设定加工坐标系指令 92为设定加工坐标系指令。在程序中出现G92程序段时，即通过刀具当前所在位置即刀具起始点来设定加工坐标系。 　　G92指令的编程格式：G92 X a Y b Z c 　 该程序段运行后，就根据刀具起始点设定了加工原点，如图1.15所示。 　　从图1.15中可看出，用G92设置加工坐标系，也可看作是：在加工坐标系中，确定刀具起始点的坐标值，并将该坐标值写入G92编程格式中。 图1.15　设定加工坐标系 加工坐标系设定的实例 在选择了图1.17所示的被加工零件图样，并确定了编程原点位置后，可按以下方法进行加工坐标系设定： 1、准备工作 　　机床回参考点， 确认机床坐标系； 2、装夹工件毛坯 　　通过夹具使零件定位， 并使工件定位基准面 与机床运动方向一致； 3、对刀测量 　　用简易对刀法测量,方法如下: 用直径为φ10的标准测量棒、塞尺对刀，得到测量值为X = -437.726, Y = -298.160,如图1.18所示。Z = -31.833，如图1.19所示。 4、计算设定值 　　按图1.18所示,将前面已测得的各项数据,按设定要求运算。 　　X坐标设定值：X= -437