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Ⅱ型板式无砟轨道质量控制 一、轨道板生产质量控制重点 二、质量控制的的实现 三、工艺控制如何实现质量控制 Ⅱ型板式无砟轨道质量控制 一.轨道板生产质量控制的重点 1.1 混凝土入模时，模板的温度应在20～30℃。 1.2 在浇筑混凝土之前，钢筋网的绝缘性能必须满足绝缘阻 值不小于2MΩ的要求。 1.3 预应力筋的整体张拉力与设计张拉力，实际伸长值与设计伸长值的偏差都不得大于±5%。 1.4 张拉时同端千斤顶活塞伸长值偏差不允许超过2㎜，异端千斤顶活塞伸长值偏差不允许超过4㎜。 单根预应力钢筋的张拉力与设计值偏差不得大于±15%。 一.轨道板生产质量控制的重点 1.5 当轨道板混凝土强度符合设计放张强度≥48Mpa的要求时，预应力混凝土轨道板允许放张。 1.6 轨道板混凝土正面除预裂缝处其它部位不得出现裂纹。 1.7 打磨后的轨道板，其承轨台尺寸允许偏差应符合表1.7-1的规定 1.8 预埋套管抗拔力不得小于60kN，试验后其周围没有可见裂纹，允许有少量砂浆剥离。 一.轨道板生产质量控制的重点 表1.7-1承轨台打磨允许偏差 序号 项 目 允许误差 1 承轨台拱高实际高差与标准高差的偏差 10个承轨台 ±1mm 3个承轨台 ±0.5mm 2 单个承轨台钳口距离 ±0.5mm 3 承轨面与钳口面夹角 ±1° 4 轨底坡度 ±0.1° 5 承轨台之间钳口距离 ±1mm 二、质量控制的实现 2.1 质量管理体系 按ISO9001标准组织建立预制场的质量管理体系；组建有效的管理机构；明确各部门和各级岗位人员的职责，各部门和各岗位人员严格遵守，实现轨道板制造的各项质量目标。 2.2 严格实施过程控制 1）原材料检验控制 试验室对轨道板所用的原材料：水泥、细骨料、粗骨料、钢筋、预应力钢筋、外加剂等，均按照标准要求，进行严格检验，做到“不合格的原材料不得进场，不合格的原材料不得投入使用”；并加以标识或隔离处理，防止误用。 2）轨道板配件检验控制 安质部对调高装置、接地扁钢、热收缩软管、塑料套管、绝缘卡子、预埋接地套座等按照检验标准要求进行严格检验，不合格的配件不得投入使用。 3）胎模具检查控制 质量检查人员对用于制作钢筋网片的胎具、轨道板体灌注成形的模具，在投入使用前均按胎模具验收标准进行严格检查，填写检查记录，经检查合格的胎模具才能投入使用。并按标准要求，定期对所用胎模具进行检查，超过误差范围的胎模应进行返修，以达到使用标准。 二、质量控制的实现 4）计量准确有效控制 用于轨道板生产的计量器具如油压表、计量称等按标准要求进行检定，使计量器具保持在有效期使用。 5）混凝土性能试验及过程控制 试验室对轨道板生产的混凝土进行控制，混凝土施工配合比，经总工程师批准后，才能投入使用。按照标准要求进行混凝土试件的力学性能试验。 6）预应力施工质量控制 ①张拉设备使用前必须经校正合格后方可投入使用，测力仪表每1年校正一次。同时每隔1个月用压力传感器检测张拉台座中4根预应力钢筋的张拉力，保证实际单根预应力钢筋的张拉力与设计额定值偏差在允许范围内。 ②张拉预应力筋应严格按照规定程序的要求进行，张拉时采取张拉力和伸长量双控。 ③张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值及异端千斤顶活塞伸长值偏差不超过允许范围。 ④预应力筋张拉时做好张拉记录，填写张拉报告，报送监理工程师。 ⑤预应力筋放张应在混凝土强度不低于设计规定标准下进行。 7）轨道板打磨质量控制 ①数控模床操作人员要经过专门知识培训，熟练掌握机械性能、保养及操作程序，并经考核合格取得岗位操作证书。 ②严格执行打磨操作程序。 ③配备专职的检验人员进行旁站监督检查。 ④为保证磨床的打磨精度，打磨过程中，须定期借助轨枕测量架或全站仪对打磨机进行检测。 二、质量控制的实现 2.3 实施“三检制”，严格检验制度 每道工序完成后均应在自检合格的基础上才能转入下道工序，下道工序在进一步加工前应进行对上道工序的检查，板场专职质量检查员进行过程控制的检查，按标准要求填写检查记录表；驻场监理工程师对规定的项目过程检查，签字认可。 2.4 进行全员培训，实施规范操作 对从事对质量有重要影响的管理、执行和验证人员如专业工程师、技术员、质检员、试验员、安全员、材料员、工班长等均经过相应的业务培训取得相应的资格证以保证满足工作的需要；对新工人、转、换岗人员均进行规定的岗前培训，保证施工中规范操作，工序质量符合标准要求。 2.5 实行岗位经济责任制，实施奖惩激励机制 工序质量、产品质量的好坏，同员工的经济利益挂钩，实行岗位经济责任制，经济考核与质量指标挂钩；推行安全、质量一票否决制，定期进行考核：优则奖，劣则罚；充分调动员工的积极性及安全、质量意识。 2.6 严格工序检验及出厂检验，确保出厂轨道