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12CrNi3A钢齿轮断裂分析 摘　要:材料为12CrNi3A的减速器主动齿轮在发动机300h交付试车第十阶段时发生断裂。采用透射电镜和电子探针对断裂齿轮进行了分析,认为齿轮断裂属于疲劳损伤。 关键词:齿轮;断裂;疲劳 1　情况简介 活塞式发动机在300h交付试车第十阶段时,突然轰隆一声,发动机自行停止工作。经检查,发现主动齿轮已断裂,内齿刮伤打毛,外壁严重刮伤,见图1。该齿轮材质为12CrNi3A,齿轮几何形状、外形尺寸和加工精度均符合设计图纸要求。 图1　断口形貌　1× 图2　疲劳源　2× 2　理化检验 2.1　化学成分分析 在该齿轮上取样进行化学成分分析,结果符合GB/T3077-1999的化学成分要求,见表1。 2.2　断口宏观分析 2.2.1　宏观断口 宏观断口形貌见图1。靠外圆表面是平断口,断面细腻;靠内区是斜断口,断面粗糙,可见这部分是最后瞬时断裂造成的。由此可判定齿轮断裂走向是外圆向内扩展的。在齿轮断裂的外圆面即疲劳裂纹源区找到了多个疲劳纹起源点,见图2箭头所示。 2.2.2　微观断口 观察二次复型断口,在平断口处可见疲劳纹形貌 图3 ;在靠内齿一侧的斜断口区为韧窝花样 图4 。根据图3,该齿轮断裂属疲劳损伤。图5为经扫描电镜放大的疲劳源,在源区可见疲劳沟线,呈放射状指向内圆。由此证实断裂确实是由外圆向内扩展的。 图5上还呈现出疲劳源处的外圆表面有白色块状物。观察零件外圆表面,这种白色块状物盖住了机械加工刀痕,明显地高出基体。 在疲劳源附近1～15mm处另有几块白色块状物,其面积约为0.1～1mm2不等。 图3　疲劳断口　5000× 图4　韧窝断口　5000× 图5　疲劳谱线区　40× 图6　球状断口　350× 3　疲劳源定性分析 3.1　疲劳源区显微形貌 疲劳源处的白色块状物具有网络状枝晶形貌的铸态组织,其中尚有小的缩孔和若干弥散的点状组成物。白色块状物深度为0.15mm,其多半与基底结合得无间隙 见图6 ,其周围的基体金属有明显的环状热影响区。 3.2　白色块状物成分测定 经电子探针分析,该白色块状物富铝,一般含铝约5%～6%,个别高达10%,其余元素与基体无明显差异。 4　电笔烙印的模拟试验 由疲劳源定性分析确定疲劳源是一富铝的白色块状物盖住了机械加工刀痕而高出零件表面,其周围有明显的环状热影响区,其组织形态与电笔烙印的组织形态很相似,但又有明显区别。电笔烙印的组织有环状热影响区而无富铝组成物,而这种组成物又位于电笔烙印的对称部位,因此怀疑它与电笔烙印时用铝作垫板有关,故进行模拟试验。 在故障件上氧化发蓝层完好处,以铝作垫板,使垫板与试验件间稍接触不良,当通电后电笔触及试验件时,即产生火花放电。试验结果除将熔融金属铝溅射到试件表面外还有少量的铝焊到试样接触面上,其组织形貌和电子探针定性分析结果均与故障件白色块状物一致。 为了弄清不同材料的垫板所造成的危害程度,特制作了三种材料 铅、铜和铝 垫板进行电笔刻字模拟试验。结果只有采用铝垫板时,才有金属粘附并深入基体形成白色块状物。 5　结果分析 断口电镜复型观察结果证明,该故障为疲劳断裂,裂纹的走向是从零件外圆表面向内扩展的,富铝的白色块状物为断裂源。 从试验结果看,这种富铝的白色块状物仅分布在零件外圆表面且高出零件表面,盖住了机械加工刀痕,并且有铸态组织特征。白色块状物周围又有明显的环状热影响区,因此这种组成物是在磨削加工以后的工序中形成的。 根据以上分析并考察整个工艺规程,唯有用铝作垫板,电笔烙印接触不良才产生这种情况。经模拟试验和对同批发动机产品的检验结果均证明,这种富铝的白色块状物是在电笔烙印时采用了铝板作垫板,在接触不良情况下,产生火花放电,小点铝焊合到零件表面并深入一定深度后形成的。 铝本身的强度远低于钢,铝与钢焊接时,铝和钢熔化而形成的脆性非金属,急剧地降低了钢的塑性及韧性,且又是铸态组织,因此大大地降低了该处的疲劳强度。加之这种富铝的白色块状物位于齿槽的对应外表面 外圆最薄弱的部位 ,在试车运转受力状态下,首先产生裂纹,成为疲劳裂纹的起源点。 6　结论 主动轮的断裂属于疲劳损伤。造成疲劳裂纹的原因是生产装配工序中电笔烙印时采用铝作垫板 极板 ,在接触不良情况下,产生火花放电,小点铝金属焊合到零件表面,成为疲劳裂源。