铁基粉末冶金含油材料摩擦学性能.docVIP

一８９－ 铁基粉末冶金含油材料摩擦学性能 马少波，焦明华，俞建卫，尹延国，解挺，郑治祥 合肥工业大学；安徽。合肥２３００田 摘要；采用粉末冶金方法制备多孔含油铁基材料，在自制的｝ＩＤＭ—ｌｏ型端面摩擦磨损试验机上进行摩擦 磨损试验，考察了含碳量及材料密度对含油铁基材料摩擦磨损性能的影响。结果表明：铁基粉末冶金含油 材料的含碳量应选择０．６．０ ８％ｗｔ为宜，组织为珠光体加少量铁素体，综合摩擦学性能最佳：密度与含油铁 基材料的摩擦学性能有密切关系，有一最佳的密度选择范围。 关键词：铁基；粉末冶金；摩擦磨损 １引言 铁基含油粉末冶金材料强度、硬度高，耐高温、耐磨性好、价格便宜，适宜于制作在贫油、无油润滑 条件下工作的减摩耐磨零件．由其制作的白润滑轴承、轴瓦、导轨、导套、滑板等零件在纺织机械、办公 机械、食品机械及电器产品中得－Ｎ７广泛的关注和应用【”ｌ。摩擦学性能作为铁基含汕粉末冶金材料的重要 性能指标，与材料本身的强度和硬度有密切关系，润滑充分时，材料强度、硬度越高，摩擦学性能越好， 基体台金化、硬质颗粒增强，有利于提高铁基材料的强度与硬度，耐磨性能明显增强ｐ－７１。润滑不良时，如 何改善摩擦副表面的润滑状况显得特别重要，在贫油或无油条件下，含油铁基粉末冶金材料受到挤压及膨 胀的影响，自身含有的润滑油向摩擦表面渗出，起润滑减摩作用，材料密度低、孔隙多，所台润滑油量大， 润滑减摩效果好。然而，随着材料密度的降低，强度，硬度下降，摩擦学性能又会变差，因此，应根据不 同工况条件，选择相应铁基含油粉末冶金材料，提高摩擦副工作可靠性。本文运用粉末冶金工艺，通过材 料配方、成型工艺调整，制各出不同铁基糟末冶金材料，在贫油润滑条件下，对材料的摩擦学特性进行了 研究与探讨。 ２实验部分 ２．１材料配方设计 铁基粉末冶金捌料的配方如表１所示。基体主要由铁碳铜组成，在此基础上进一步适量添加镍粉、二 硫化钼粉等。碳是铁基粉末冶金材料中最主要的强化合金元素，。其成分的微量变化，可以控制基体组织中 的铁素体、珠光体、渗碳休的相对含量，对材料的强度、硬度、冲击韧性等性能有较大的影响，本次试验 所用碳含量在０．２．１．２％之间变化；铜也是铁基粉末冶金材料中常用的合金元素，铜在铁中的溶解度随温度 的变化较大，１０９４１２时铜在ｌ＇－Ｆｅ中的溶解度为７．５－８ ５％，而在室温下铜在∞Ｆｅ中的溶解度只有０ ２％，可 见铜在铁中有明显的固溶强化作用。同时由于铜的存在，可形成液相烧结促进铁基材料的烧结。铜含量取 值范围为２－５％；二硫化钼粉篚Ｊ３１１＊．可作为固体润滑剂起润滑减摩作用，同时高温烧结时，由于其部分 分解产生的金属钼与镍一起进一步强化铁合金基体，二硫化钼粉含量１－３％；镍粉含量２－５％，具体材料配 方见表１所示。  ．９０－ 表１铁基粉末冶金材料配方组成（ｗｔ％） ２．２材料制备 按表ｌ将各种原料粉末进行精确称重，在锥型混料器中充分混料０ ５小时，保证石墨粉、二硫化钼粉 及其他合金粉充分混合均匀、不偏析。混合好的粉料装入刚性压制模具中压制成型，压制过程中，均匀缓 慢地加压和释压，以便使气体能够顺利排出并保证粉末在型腔中充分压实。试制压力分别选为：３５０、４００、 ４５０、５００、５５０、６００和６５０ Ｍｐａ，根据材料性能指标和烧结密度需求，最终确定压制压力为４００～６００Ｍｐａ。 材料烧结在可控气氛高温网带烧结炉中进行，采用氢分解气氛保护。经预烧、高温烧结、降温、冷却至１００ 以下出炉，初选烧结温度为：９５０、１０００、１０５０、１１００和１１５０，根据材料组织结构、密度及 性能检测情况，最终确定烧结温度为１０５０－１１００，高温区域保温时间１小时以上。 ２．３摩擦磨损试验 材料的摩擦磨损试验采用自制的ＨＤＭ－－ＩＯ型端面摩擦磨损试验机进行，摩擦副为两端面紧密接触运 转方式，待测样品（下试样）尺寸为ａ３５×４ｔｕｒｎ，由夹具压紧静止不动，表面粗糙度Ｒａ为０．Ｓｕｍ；对摩件 （上试样）为圆环形试样，环形接触表面尺寸为：内径ｅ１６ｍｍ，外径０２４ ｍｍ．材料由４５＃钢经淬火加低 温回火制成，硬度为ＨＲＣ４８～５２，室温浸油润滑，试验载荷１２０Ｋｇ、试验转速１０００转（１．０４６ｍ／ｓ）、试验 时间３０分钟，试验过程中的平均摩擦系数直接由数字化仪表读出并转换成数字信号存储在计算机中，试 验结束后用精度为Ｏ．００１ｍｍ的千分尺测量试样的磨痕深度，由磨痕深度计算具体的磨损体积，每个试验结 果为３～４次试验结果平均值。 ３铁基粉末冶金材料试验结果与分析 ３．Ｉ材料配方中古碳量的影响： 碳以石墨形态加入，成为化合碳时，起强化基体作用；以游离石墨形态存